레이저 용접 품질 관리 방법

레이저 용접은 비접촉, 고에너지 밀도, 저변형이라는 세 가지 주요 장점 덕분에 효율적이고 정밀한 금속 접합 기술로서 자동차 제조, 항공우주, 정밀 기기 등 다양한 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 그러나 안정적인 레이저 용접 품질을 얻기 위해서는 전도 용접과 키홀 용접이라는 두 가지 용접 모드를 통합하고, 공정 변수, 재료 특성, 접합부 설계, 환경 조건 등을 종합적으로 제어해야 합니다. 본 논문에서는 다음과 같은 관점에서 레이저 용접 품질을 효과적으로 제어하는 방법을 체계적으로 설명합니다.

소개

산업 생산에서 레이저 용접은 높은 에너지 밀도, 낮은 열 입력, 비접촉 가공 등의 장점을 바탕으로 중요한 금속 접합 공정으로 자리 잡았습니다. 이 섹션에서는 대표적인 레이저 용접 모드인 전도 용접과 키홀 용접의 기본 메커니즘, 일반적인 적용 시나리오, 그리고 주요 품질 관리 지점에 대해 중점적으로 다룹니다. 레이저 출력, 빔 형상, 초점 위치, 용접 속도, 보호 가스 등의 매개변수를 심층적으로 분석하여 실제 적용 분야에서 용접 품질과 생산 효율을 최적화할 수 있도록 돕습니다.

전도 용접 메커니즘, 응용 및 품질 관리

기구

전도 모드 용접은 열전도를 기반으로 하는 레이저 용접 방식입니다. 광학 시스템으로 집속된 레이저 빔이 금속 표면에 조사되면 표면층이 에너지를 빠르게 흡수하여 용융점에 도달하고 얕은 용융 풀을 형성합니다. 용융 풀의 열은 고체 금속을 통해 아래쪽 층으로 확산되어 더 깊은 층을 녹입니다. 에너지가 주로 열전도를 통해 전달되기 때문에 용접 깊이는 일반적으로 초점 직경과 재료의 열전도율에 의해 제한됩니다.

애플리케이션

얇은 판재 절단: 두께가 2mm 미만인 금속 판재의 경우, 전도 용접을 통해 좁은 절단 폭과 최소한의 열영향부로 고정밀 절단이 가능합니다.
정밀 밀봉: 전자 패키징 및 미세유체 칩과 같은 분야에서 전도 용접은 마이크론 수준에서 안정적인 용접을 가능하게 합니다.
마이크로 부품 용접: 센서 케이블 및 마이크로모터 고정자와 같은 응용 분야에서 전도 용접은 용접 크기 및 열 입력에 대한 엄격한 제어 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

품질 관리

레이저 출력: 재료의 흡수율과 두께에 따라 정확하게 선택해야 하며, 일반적으로 용융 풀이 지나치게 깊거나 얕아지는 것을 방지하기 위해 총 출력은 20 %~40 % 범위 내로 유지해야 합니다.
빔 형상화: 가우시안 분포를 탑햇 분포로 변환하면 용융 풀의 균일성이 향상되고, 침투 깊이 변동이 줄어들며, 균열 및 기공 결함 발생률이 감소합니다.
초점 위치: 최적의 용접 침투 및 용접 형성을 위해 초점 위치를 공작물 표면 아래 0~1mm로 설정하는 것이 좋습니다.

키홀 용접 메커니즘, 적용 및 품질 관리

기구

키홀 모드 용접(KMW)은 레이저 출력 밀도를 1,000,000~10,000,000 W/cm²까지 높여 금속 표면을 급속히 기화시키고 용융 풀 내부에 안정적인 "키홀" 채널을 형성함으로써 이러한 효과를 얻습니다. 이 높은 에너지 밀도는 레이저 에너지를 용융 풀 바닥으로 직접 전달하여 용접 깊이를 5mm 이상으로 크게 증가시킵니다.

애플리케이션

두꺼운 판재 접합: 3mm~20mm 두께의 강판 및 알루미늄 합금판과 같은 구조 부품에 대해 고품질의 완전 용입 용접이 가능합니다.
자동차 섀시 및 풍력 터빈 블레이드 뿌리와 같은 고강도 구조 부품 제조에는 구조적 강도와 밀봉 성능을 보장하기 위해 깊은 침투 용접이 필요합니다.

품질 관리

용접 속도: 일반적으로 용접 깊이와 용접부 형성의 균형을 맞추기 위해 0.5~3.0m/min 범위를 유지하십시오. 속도가 너무 빠르면 불완전한 용접이 발생할 수 있고, 너무 느리면 과열 및 스패터가 발생할 수 있습니다.
초점 위치: 용접 풀 직경을 확장하고 안정적인 키홀 채널을 확보하기 위해 초점을 공작물 표면에서 0.5~2mm 정도 약간 위로 이동시킬 수 있습니다.
보호 가스 유량: 보호 가스는 주로 아르곤 또는 질소이며, 대기 산화 및 슬래그 제거를 방지하기 위해 권장 유량은 10~20L/min이고 노즐에서 5~8mm 떨어진 거리에서 분사합니다.

전도 용접은 얇은 판재 및 정밀 부품 접합에 적합하며, 균열, 기공, 용융 불량 등의 결함을 방지하기 위해 레이저 출력과 열 입력의 정밀한 제어가 중요합니다. 반면 키홀 용접은 중간 두께의 판재 및 고강도 구조 부품에 더 적합하며, 높은 출력 밀도를 통해 깊은 침투를 구현합니다. 핵심은 키홀 안정성과 용접 균일성을 유지하는 데 있습니다. 전반적으로 레이저 용접 품질 향상은 레이저 출력, 용접 속도, 초점 위치, 빔 형상, 보호 가스 등 여러 매개변수의 최적화와 더불어 엄격한 용접 전 준비 및 실시간 모니터링 기술의 조화로운 적용을 통해 이루어지며, 이를 통해 고효율, 고품질 용접 공정을 달성할 수 있습니다.

용접 품질에 영향을 미치는 요인

이 섹션에서는 레이저 용접 품질에 영향을 미치는 주요 요인들을 레이저 매개변수, 재료 특성, 접합부 설계 및 용접 환경이라는 네 가지 관점에서 살펴봅니다. 일반적인 적용 시나리오와 최적화 전략을 결합하여, 실제 작업에서 각 단계를 정밀하게 제어함으로써 균일한 용접, 제어 가능한 용입 깊이 및 최소한의 불량률을 확보하는 데 도움을 줄 것입니다.

레이저 매개변수

레이저 매개변수는 에너지 입력 및 열 분포 특성을 직접적으로 결정하며, 일관된 심층 침투 및 우수한 용접 형상을 달성하는 기반이 됩니다.

레이저 파워

전력 부족 위험: 전력이 부족하면 용융 풀 에너지가 재료 용융에 필요한 에너지를 충족하지 못하여 "융착 불량" 결함이 발생하고 용접 강도가 부족해집니다.
과열 위험: 과도한 출력은 과연소 및 다공성 증가, 표면 비산 증가, 그리고 열 균열을 유발할 수 있습니다.
최적화 실습: 다양한 재료에 대한 전력-속도 공정 범위 설정 (스테인레스 스틸, 탄소강, 알류미늄 합금 등의 재료를 선택하고 레이저 출력 밀도를 조정하여 최적의 용접 침투 깊이를 얻습니다.

용접 속도

용접 속도가 너무 빠르면 공작물에 에너지가 유지되는 시간이 짧아져 용접 침투가 불충분해지고 강도가 저하된 좁고 긴 용접부가 생성됩니다.
속도가 너무 느리면 과도한 에너지가 발생하고, 용접 풀이 지나치게 커지며, 스패터가 심해지고, 열영향부(HAZ)가 넓어져 변형이 발생할 수 있습니다.
최적화 기법: 실시간 용접 풀 모니터링(예: 열화상 또는 광학 센싱)을 통합하면 용접 속도를 동적으로 조정하여 안정적인 용입 깊이를 유지할 수 있습니다.

초점 위치

금속 표면을 기준으로 ±0.5mm 이내의 미세 초점 조정은 스폿 직경과 에너지 밀도 분포를 크게 변화시켜 침투 깊이와 용접 폭에 영향을 미칠 수 있습니다.
용접 깊이와 용접 풀 형상의 균형을 맞추기 위해서는 초점을 공작물 표면 아래 0~1mm 위치에 두는 것이 좋습니다.

펄스 파라미터

펄스 폭과 반복률은 열 입력과 냉각 속도를 함께 결정하며, 이는 다시 미세 구조와 잔류 응력에 영향을 미칩니다.
파이버 레이저 용접에서, 높은 피크 출력을 가진 짧은 펄스 또는 낮은 피크 출력을 가진 긴 펄스를 조합하면 얇은 판재와 두꺼운 판재 모두에 최적화할 수 있어 균열 위험을 줄이고 용접 인성을 향상시킬 수 있습니다.

재료 특성

다양한 금속과 합금은 레이저 용접에서 매우 다른 거동을 보입니다. 기판의 특성을 이해하면 더욱 정교한 공정 계획을 수립하는 데 도움이 됩니다.

기본 재료 구성

다양한 강철 등급, 알루미늄 합금 및 니켈 기반 합금은 레이저 흡수율, 열전도율 및 융점이 서로 다르므로 별도의 테스트 및 교정이 필요합니다.
예를 들어, 열전도율이 높은 알루미늄 합금은 열 입력에 더 민감하며, 예열이나 여러 번의 저전력 펄스를 통해 열 구배를 줄일 수 있습니다.

재료 두께

두께가 증가함에 따라 적절한 용입을 확보하고 루트 불완전 용입을 방지하려면 더 높은 전력 밀도와 더 느린 용접 속도가 필요합니다.
두께가 5mm 이상인 중간 두께의 판재를 용접할 때는 균일한 용입을 얻기 위해 양면 용접이나 미리 성형된 V자형 홈을 사용하는 경우가 많습니다.

표면 상태

기름, 녹, 스케일은 레이저 에너지 흡수를 감소시키고 용접 풀에 기공을 형성할 수 있습니다.
용접 전 준비 절차(탈지 및 녹 제거, 연마, 그라인딩, 초음파 세척 등)를 엄격하게 시행하는 것은 용접 풀 품질을 보장하는 데 필수적입니다.

커넥터 설계

용접 형상의 우수성과 정확한 조립은 용접 형성에 결정적인 역할을 합니다.

커넥터 구성

일반적인 접합부에는 겹침 접합, 맞대기 접합 및 V자형 홈 접합이 있으며, 각각 열 분포 및 침투 요구 사항이 다릅니다.
두꺼운 판재 맞대기 이음에서 V자형 홈은 사전 성형 공정과 결합되어 용입 효율을 향상시키고 슬래그 반환량을 줄일 수 있습니다.

조립 및 정렬

조립 간격이 0.2mm를 초과하면 레이저가 간격을 채우는 데 어려움을 겪어 불완전 융합이나 스패터가 발생하기 쉽습니다.
고정밀 고정장치와 실시간 레이저 거리 측정을 사용하여 정렬 오차를 ±0.1mm 이내로 제어합니다.

모서리 준비

모따기와 버 제거는 날카로운 모서리의 응력 집중을 제거하고 용접 풀의 유동성을 향상시킵니다.
관통 요구 사항과 기본 재료 강도의 균형을 맞추기 위해 권장되는 경사각은 30°에서 60° 사이입니다.

용접 환경

용융 풀 보호 및 열 안정성은 환경적 간섭에 더욱 민감하기 때문에 고품질 용접을 위해서는 무시할 수 없는 중요한 요소입니다.

보호 가스

일반적으로 고순도 아르곤, 질소 또는 혼합 가스가 사용됩니다. 가스 유량(10-20 L/min)과 노즐과 공작물 사이의 거리(5-8 mm)는 엄격하게 제어해야 합니다.
가스 유량이 과도하면 용융 풀에 난류가 발생할 수 있고, 유량이 너무 낮으면 용접 부위를 대기 산화로부터 효과적으로 차단하지 못할 수 있습니다.

환경 조건

풍속 및 온도 변화는 용접 풀 형상과 키홀 안정성에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 용접은 밀폐되고 바람이 없으며 온도가 일정하게 유지되는(±2°C) 작업실에서 수행해야 합니다.
실외 용접이나 대형 부품 작업 시에는 에어 커튼 또는 국소 가스 후드를 설치해야 합니다.

안정적이고 고품질의 레이저 용접을 위해서는 레이저 매개변수의 종합적인 최적화, 재료 특성에 대한 심층적인 이해, 접합부 형상의 세밀한 설계, 그리고 제어된 환경에서의 용접이 필수적입니다. 이러한 다양한 요소들이 시너지 효과를 낼 때 비로소 파이버 레이저 용접의 높은 효율성과 정밀도를 최대한 활용하여 제어된 용입 깊이, 균일한 용접부, 그리고 낮은 불량률이라는 목표를 달성할 수 있습니다. 이는 생산 효율성 향상과 구조적 성능 개선을 위한 견고한 토대를 제공합니다.

품질 관리 기술

파이버 레이저 용접 시 높은 안정성과 일관성을 확보하기 위해서는 용접 전, 용접 중, 용접 후를 포함한 전 과정에 걸쳐 엄격한 품질 관리 기술을 적용해야 합니다. 본 섹션에서는 용접의 네 가지 핵심 요소인 "용접 전 준비", "레이저 매개변수 최적화", "실시간 모니터링 및 제어", "용접 후 검사 및 테스트"에 대해 자세히 설명하여 포괄적인 레이저 용접 품질 보증 솔루션을 제공합니다.

용접 전 준비 작업

레이저 용접 품질을 보장하는 첫 번째 단계는 용접 전 준비입니다. 재료와 접합부를 정밀하게 처리함으로써 결함 발생 원인을 줄일 수 있습니다.

재료 선택: 1064nm 또는 532nm 파장에서 높은 흡수율을 가지면서 열전도율이 적당한 금속이 바람직합니다. 예를 들어, 스테인리스강과 티타늄 합금은 뛰어난 광 흡수 특성을 지니고 있어 낮은 출력에서도 빠르고 안정적인 용융 풀 형성이 가능합니다.

표면 청결도: 표면의 오일, 산화층 또는 잔류 플럭스는 레이저 에너지의 흡수 및 전달을 방해하여 국부적인 과열이나 불완전한 융합을 초래할 수 있습니다. 매끄럽고 오염 없는 가공물 표면을 확보하기 위해 화학적 탈지(알칼리성 또는 약산성 세척제), 초음파 탈지 및 기계적 연마를 병행하는 것이 좋습니다.

접합부 준비: 맞대기 접합부 사이의 간격은 0.1mm~0.2mm 이내로 제어해야 하며, 표면 평탄도(Ra ≤ 1.6μm)를 확보하기 위해 고정밀 표면 연삭 또는 CNC 가공을 사용해야 합니다. 적절한 홈 설계(30°~60° V형 홈)는 용접 침투 균일성을 향상시키고 슬래그 반환을 줄일 수 있습니다.

레이저 매개변수 최적화

정확한 레이저 매개변수 최적화는 용융 풀의 형태와 용접 형상을 효과적으로 제어할 수 있으며, 용접 강도와 표면 품질을 향상시키는 핵심 요소입니다.

출력 밀도 제어: 집속 렌즈의 초점 거리를 조정하거나 빔 직경을 변경하여 출력 밀도를 1×10⁶~1×10⁷ W/cm²의 최적 범위 내로 유지할 수 있습니다. 얇은 판재 용접 시에는 열영향부를 최소화하기 위해 출력 밀도를 적절히 낮출 수 있습니다. 두꺼운 판재의 심층 용접 시에는 출력 밀도를 높이고 용접 속도를 늦출 수 있습니다.

빔 형상화: 가우시안 스폿은 빠른 집속에 유리하지만, 과도하게 높은 피크를 갖는 "핫스팟 효과"를 발생시켜 과열 및 기공을 유발할 수 있습니다. 탑햇 형상화 렌즈 또는 광학 회절 소자를 사용하면 보다 균일한 스폿 에너지 분포를 얻을 수 있어 용접 풀 가장자리가 매끄럽고 스패터가 없는 용접 표면을 확보할 수 있습니다.

초점 조정: 자동 보정 시스템을 사용하여 용접 전에 초점 스캔 및 보정을 수행하여 초점 위치 정확도를 ±0.2mm 이내로 유지합니다. 긴 용접 스트로크 동안에는 전동식 초점 메커니즘을 사용하여 실시간으로 미세 조정을 통해 일정한 용입 깊이를 유지할 수 있습니다.

실시간 모니터링 및 제어

용접 과정 중 용융 풀 모니터링 및 폐루프 피드백 기반의 온라인 제어 시스템은 편차를 사전에 식별하고 수정하여 용접 결함을 방지할 수 있습니다.

적응형 제어 시스템: 용융 풀 표면에서 반사되는 빛의 강도 또는 적외선 열화상 데이터를 활용하여 레이저 출력과 용접 속도를 자동으로 조절합니다. 예를 들어, 용융 풀의 폭이 좁아지면 시스템은 즉시 용접 속도를 줄이거나 출력을 높여 안정적인 용입 깊이와 폭을 유지합니다.

폐루프 피드백: 고속 카메라 또는 광학 센서가 용접 형상 및 온도 분포를 포착합니다. PID 또는 퍼지 제어 알고리즘과 결합된 이 시스템은 용융 풀 온도와 키홀 깊이를 실시간으로 폐루프 방식으로 조정하여 기공, 균열, 스패터와 같은 결함을 크게 줄입니다.

머신러닝 알고리즘: 과거 용접 데이터(공정 매개변수, 스펙트럼 신호, 결함 주석 포함)를 딥러닝 모델에 입력하여 결함을 예측하고 지능형 최적화를 수행합니다. 샘플 수가 누적됨에 따라 시스템의 새로운 가공물에 대한 적응성과 예측 정확도가 지속적으로 향상됩니다.

용접 후 검사 및 테스트

엄격한 용접 후 검사 및 테스트는 품질 관리 폐쇄 루프의 마지막 단계로, 용접 효과를 정량적으로 평가하고 공정 개선을 위한 지침을 제공할 수 있습니다.

육안 검사: 고화질 사진을 촬영하거나 현미경으로 용접면을 검사하여 용접 폭, 용접 침투 균일성 및 표면 스패터를 관찰하십시오. 눈에 띄는 움푹 패임, 기공 또는 균열이 발견되면 즉시 재작업 또는 공정 조정을 해야 합니다.

비파괴 검사(NDT): X선 또는 초음파 검사를 사용하여 내부 기공, 슬래그 혼입물 및 균열을 영상화하고 분석하여 용접부에 중대한 결함이 없는지 확인합니다. 중요 구조 부품의 경우, 검사 범위를 확대하기 위해 자분 탐상 검사와 침투 탐상 검사를 병행할 수 있습니다.

파괴 시험: 용접 강도와 파괴 양상을 정량화하기 위해 용접 시편에 대한 인장, 굽힘 및 충격 인성 시험을 수행합니다. 시험 결과는 용접 침투 깊이 요구 사항을 조정하고 홈 각도 및 레이저 매개변수를 최적화하는 데 사용할 수 있습니다.

품질 관리 기술은 용접 전 준비 및 레이저 매개변수 최적화부터 실시간 모니터링 및 제어, 용접 후 검사 및 테스트에 이르기까지 전체 공정을 포괄합니다. 고품질의 용접 전 재료 및 접합부 준비, 정밀한 빔 형상 및 출력 밀도 조정, 폐루프 피드백 및 머신 러닝 기반의 온라인 지능형 조정, 그리고 다단계 비파괴 및 파괴 테스트를 통해 파이버 레이저 용접은 균일한 용접부, 제어된 침투 깊이, 낮은 불량률을 갖춘 우수한 용접 품질을 달성하여 후속 제조 및 조립을 위한 견고한 기반을 제공합니다.

과제와 해결책

첨단 장비와 정밀한 공정 매개변수를 사용하더라도 레이저 용접은 열 관리, 재료 반사율, 공정 안정성 등의 문제에 직면합니다. 이러한 문제들을 제대로 해결하지 못하면 용접부의 구조적 무결성이 손상될 뿐만 아니라 생산 효율성과 최종 제품의 일관성도 저하될 수 있습니다. 이 섹션에서는 이러한 일반적인 문제점들을 자세히 분석하고 실질적인 해결책을 제시합니다.

열 관리

도전:

레이저 용접은 에너지 밀도가 매우 높은 공정입니다. 빔의 에너지가 매우 짧은 시간 안에 재료 표면에 집중되기 때문에 국부적인 과열과 열영향부(HAZ)의 팽창이 쉽게 발생할 수 있습니다. 이는 재료 구조의 변화와 잔류 응력 축적을 초래하여 궁극적으로 용접 변형 및 균열로 이어질 수 있습니다. 이러한 현상은 특히 얇은 판재나 정밀 부품을 가공할 때 두드러지게 나타납니다.

해결책:

다점 냉각: 용접부의 안정성을 저해하지 않고 과도한 열을 신속하게 제거하기 위해 용접부 양쪽에 여러 개의 미스트 냉각 노즐 또는 압축 공기 노즐을 설치합니다.
하단 장착형 수냉식 지그: 중간 두께의 판재의 경우, 수냉 순환 시스템이 장착된 지그를 사용하여 용접 부위의 열을 신속하게 방출함으로써 변형 및 내부 응력을 줄일 수 있습니다.
분할 용접 및 건너뛰기 용접 기법: 긴 용접의 경우, 열 축적을 최소화하기 위해 여러 구간으로 나누어 용접하고 용접 순서를 엇갈리게 합니다.

재료 반사율

도전:

알루미늄, 구리 및 이들의 합금과 같은 특정 금속은 레이저 파장에서 높은 반사율(90% 이상)을 나타냅니다. 이로 인해 상당한 양의 에너지가 광 경로로 반사되어 용융 풀 형성에 영향을 미치고 레이저 발생기의 광학 부품을 손상시킬 수 있습니다. 또한 높은 반사율은 용융 임계값에 도달하는 데 더 높은 입력 전력을 필요로 하므로 에너지 소비와 비용을 증가시킵니다.

해결책:

반사 방지 코팅: 용접 부위에 특수 흡수 코팅(예: 흑연 코팅 또는 흑색 처리)을 분사하면 반사율이 크게 감소하고 초기 에너지 흡수 효율이 향상됩니다.
예열: 공작물을 100~300°C로 예열하면 재료의 표면 상태와 전자 구조가 변화하여 레이저 흡수율이 증가하고 에너지 반사 손실이 감소합니다.
적절한 레이저 파장 선택: 예를 들어, 구리는 녹색 레이저(515nm)와 청색 레이저(450nm)에 대한 흡수율이 높으므로, 해당 파장의 레이저 발생기를 직접 사용할 수 있습니다.

공정 안정성

도전:

레이저 용접은 초점 위치, 레이저 출력, 보호 가스 유량과 같은 공정 변수에 매우 민감합니다. 공작물 진동, 열팽창, 가스 유량 변동과 같은 사소한 교란조차도 키홀 붕괴, 기공 발생, 과도한 스패터 생성과 같은 용접 결함을 유발할 수 있습니다. 이는 대량 생산에서 품질 일관성을 유지하는 데 어려움을 초래합니다.

해결책:

표준화된 공정 흐름: 장비 예열, 정렬 및 교정, 보호 가스 전환 시간 등 엄격한 공정 사양을 수립하여 인적 오류를 최소화합니다.
온라인 모니터링 시스템: 고프레임률 카메라, 광학 센서 또는 음향 센서를 사용하여 용접 풀 및 키홀에 대한 실시간 동적 데이터를 수집하고 공정 제어 시스템과 통합합니다.
자동 키홀 안정성 제어: 폐루프 피드백을 통해 출력과 용접 속도를 조절하여 일정한 키홀 깊이와 직경을 유지하고 불안정한 요인으로 인한 결함을 줄입니다.

레이저 용접은 높은 정밀도와 효율성을 제공하지만, 열 관리, 재료 반사율, 공정 안정성과 같은 기술적 난제를 수반하는 경우가 많습니다. 이러한 난제는 다점 분무 냉각 및 수냉식 지그를 사용하여 열 변형을 완화하고, 반사 방지 코팅 및 예열을 통해 에너지 흡수 효율을 향상시키며, 표준화된 공정과 온라인 모니터링을 결합하여 공정 안정성을 유지함으로써 효과적으로 해결할 수 있습니다. 국제 무역 고객에게 있어 이러한 난제를 극복한 레이저 용접 솔루션은 용접 강도와 심미성을 보장할 뿐만 아니라 대량 생산에서도 일관된 고품질을 유지하여 제조업체의 시장 경쟁력을 강화시켜 줍니다.

요약하다

전도 용접 및 키홀 용접의 메커니즘을 심층적으로 이해하고 레이저 출력, 용접 속도, 초점 위치와 같은 주요 매개변수를 합리적으로 제어하는 동시에, 종합적인 용접 전 준비, 실시간 모니터링 및 용접 후 검사 기술을 결합함으로써 레이저 용접 품질을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 열 관리, 재료 반사율 및 공정 안정성 문제를 해결하기 위해서는 수냉식 지그, 반사 방지 전처리 및 온라인 적응 제어와 같은 솔루션을 구현해야 합니다.

레이저 용접 장비의 선도적인 공급업체로서, AccTek 레이저 당사는 파이버 레이저 용접 분야에서 다년간의 실무 경험을 보유하고 있습니다. 고성능 제품뿐만 아니라 다양한 솔루션을 제공합니다. 레이저 용접기 포괄적인 자동 제어 시스템뿐만 아니라 고객 요구에 맞춘 최적화된 용접 공정까지 제공합니다. AccTek Laser의 레이저 용접 솔루션에 대해 자세히 알아보고 효율적이고 안정적인 용접의 미래를 함께 만들어 나가십시오.

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