AccTek Laser - 레이저 절단기의 레이저 출력 결정을 위한 종합 가이드

레이저 절단기의 레이저 출력 결정을 위한 포괄적인 가이드

현대 제조업에서는 레이저 절단기 금속 가공 및 산업 생산의 핵심 장비로 자리 잡았습니다. 기존의 기계식 절단 방식에 비해 높은 정밀도, 높은 효율성, 그리고 유연성을 갖춘 레이저 절단은 판금 가공, 자동차 제조, 항공우주 및 정밀 전자 분야에서 빠르게 선호되는 솔루션으로 자리 잡았습니다. 얇은 판금을 절단하든 두꺼운 판 구조물을 제작하든, 적절한 레이저 출력 설정은 절단 효율, 절단 표면 마감, 그리고 전반적인 생산 비용에 직접적인 영향을 미칩니다.

고급을 위해 섬유 레이저 절단기핵심 구성 요소 중 하나는 레이저 발생기입니다. 이는 전체 시스템의 "에너지 심장"으로, 빔의 출력과 안정성을 결정합니다. 출력이 부족하면 재료의 완전한 침투가 불가능할 수 있으며, 출력이 과도하면 과도한 용융이나 절삭날의 거칠기를 초래할 수 있습니다. 따라서 레이저 출력을 정확하게 이해하고 다양한 적용 시나리오에 맞는 최적의 매개변수 균형을 찾는 것은 모든 제조업체와 장비 사용자가 반드시 숙달해야 할 핵심 기술입니다.

더욱이 레이저 출력은 장비 자체뿐만 아니라 소재의 종류 및 두께와도 밀접한 관련이 있습니다. 예를 들어, 탄소강과 스테인리스강 절단에 적합한 레이저 출력은 크게 달라지는 반면, 알루미늄 합금이나 구리와 같은 고반사율 소재는 더 높은 출력과 더 안정적인 레이저 발생기를 필요로 합니다. 동시에, 산업 자동화, CNC 지능형 가공, 그리고 대량 생산의 요구를 충족하는 고출력 레이저 절단 솔루션을 찾는 고객이 점점 늘어나고 있습니다. 이러한 상황에서 기업의 경쟁력 강화, 운영 비용 절감, 그리고 고객 만족도 향상을 위해서는 레이저 출력 조정 및 최적화를 완벽하게 숙지하는 것이 매우 중요해졌습니다.

레이저 파워 이해

레이저 파워란?

레이저 절단기에서 레이저 출력은 레이저 발생기의 출력을 의미합니다. 간단히 말해, 레이저 빔이 단위 시간당 재료 표면에 전달할 수 있는 에너지의 양을 결정합니다. 일반적으로 와트(W) 또는 킬로와트(kW)로 측정되는 출력은 레이저 절단 성능을 측정하는 핵심 요소입니다.

산업용으로 사용되는 기계는 1000W 파이버 레이저 절단기부터 20,000W 초고출력 레이저 절단기(20kW 고출력 레이저 절단기)까지 출력 범위가 다양하며, 가공 범위와 절단 성능도 매우 다양합니다. 예를 들어, 저출력 및 중출력 레이저 절단기는 박판 가공에 적합한 반면, 고출력 레이저 절단기는 두께 40mm 이상의 강판을 쉽게 절단할 수 있습니다.

다른 가공 방식과 달리 레이저 절단은 빔의 높은 에너지 밀도에 의존하여 복잡한 정밀 레이저 절단 및 미세 가공 작업에서도 매우 높은 정확도와 매끄러운 마감을 유지할 수 있습니다. 따라서 레이저 출력의 개념을 이해하는 것은 작업자에게는 필수적일 뿐만 아니라, 기업의 장비 선택 및 적용 의사 결정에도 중요한 요소입니다.

레이저 파워가 절단 프로세스에 미치는 영향

레이저 출력은 절단 성능에 직접적이고 중요한 영향을 미칩니다. 출력이 너무 낮으면 빔이 에너지 부족으로 가공물을 관통하지 못합니다. 일반적인 문제로는 불완전한 절단, 가장자리 버 발생, 느린 절단 속도가 있습니다. 출력이 너무 높으면 과도한 열 입력으로 인해 과도한 절단 폭, 가장자리 용융 또는 표면 소손이 발생할 수 있습니다.

예를 들어, 스테인레스 스틸 레이저 절단 시 출력이 부족하면 절단면에 와이어가 닳거나 드로싱이 발생할 수 있습니다. 알류미늄 레이저 절단 시 과도한 출력은 쉽게 가장자리 용융을 불균일하게 만들 수 있으며, 심지어 후속 용접 공정에도 영향을 미칠 수 있습니다. 기업의 경우, 적절한 레이저 출력 설정을 찾는 것은 절단 품질을 보장할 뿐만 아니라 재료 낭비와 장비 에너지 소비를 크게 줄이는 데 도움이 됩니다.

레이저 출력은 절삭 속도에도 영향을 미칩니다. 일반적으로 동일한 소재와 두께 조건에서 출력을 적절히 높이면 절삭 속도가 향상되고 생산성도 향상될 수 있습니다. 하지만 출력 증가는 절삭 가스, 초점 위치, 빔 품질 등의 요인과 조화를 이루어야 한다는 점에 유의해야 합니다. 그렇지 않으면 오히려 역효과를 낳을 수 있습니다.

레이저 출력, 재료 유형 및 두께 간의 관계

실제 응용 분야에서 레이저 출력은 재료의 종류와 두께와 밀접한 관련이 있습니다.

얇은 시트 절단: 스테인리스 스틸 또는 탄소강 두께가 1~3mm인 판의 경우, 고품질 절단에는 1000W~2000W 파이버 레이저 절단기가 충분합니다.

중간 두께의 판재 절단: 두께가 8-20mm로 증가하면 절단 효율과 매끄러운 절단을 보장하기 위해 4000W-6000W의 고출력 레이저 발생기가 필요합니다.

초후판 절단: 조선, 교량 건설, 중장비 제조 등에서는 30mm 이상의 강판을 절단해야 하는 경우가 많습니다. 이를 위해서는 10kW 이상의 레이저 출력이 필요하며, 빠르고 안정적인 절단을 위해서는 20kW급 파이버 레이저 절단 시스템이 필수적입니다.

재료에 따라 레이저 출력 요구 사항이 다릅니다. 예를 들면 다음과 같습니다.

탄소강은 산소에 민감하며 적절한 전력 수준에서는 빠르게 절단될 수 있습니다.

스테인리스 스틸은 산화되지 않는 모서리가 필요하므로 질소 지원을 이용한 더 높은 전력 수준이 종종 필요합니다.

알루미늄 합금 및 구리 반사율이 높은 소재이므로 반사광으로 인한 손상을 방지하기 위해 더 높은 레이저 출력과 안정적인 빔 품질이 필요합니다.

요약하자면, 레이저 출력은 고정된 매개변수가 아니라 재료 특성, 판 두께, 가공 요건에 따라 유연하게 조정되어야 하는 중요한 변수입니다. 출력과 재료 간의 관계를 완전히 이해해야만 다양한 산업 분야에서 레이저 절단기의 최대 가치를 실현할 수 있습니다.

레이저 파워에 영향을 미치는 요소

실제 산업 분야에서 레이저 출력은 단독으로 작용하지 않고 다양한 요인의 영향을 받습니다. 레이저 절단기 매개변수를 설정할 때, 작업자는 효율적이고 안정적이며 고품질의 절단 결과를 얻기 위해 이러한 요인들을 종합적으로 고려해야 합니다. 다음은 레이저 출력 설정에 직접적인 영향을 미치는 주요 요인들입니다.

재료 유형

다양한 재료는 레이저 흡수율이 매우 다르며, 이에 따라 필요한 레이저 출력이 직접적으로 결정됩니다.

탄소강 절단: 탄소강은 레이저 흡수율이 높아 상대적으로 낮은 레이저 출력으로 절단할 수 있습니다. 빠른 절단을 위해 산소가 보조 가스로 자주 사용됩니다.

스테인리스 스틸 절단: 스테인리스 스틸은 산화를 방지하고 매끄러운 절단면을 보장하기 위해 종종 질소와 결합하여 더 높은 레이저 출력을 필요로 합니다.

알루미늄 및 구리 절단: 이러한 소재는 반사율이 높아 레이저 발생기의 안정성과 출력 전력이 더 높아야 합니다. 그렇지 않으면 반사광이 렌즈를 쉽게 손상시킬 수 있습니다.

재료 두께

두께는 레이저 출력에 영향을 미치는 가장 직관적인 요소 중 하나입니다.

얇은 금속판 절단: 두께가 1~3mm인 금속판의 경우 일반적으로 1000W~2000W 파이버 레이저 절단기가 충분합니다.

중간 두께의 판 제작: 두께 8~20mm의 강판에는 4000W~6000W의 고출력 레이저 발생기가 필요합니다.

초두께 판 절단: 두께가 30mm가 넘는 소재의 경우 일반적으로 10kW 또는 20kW의 전력이 필요합니다.

출력이 너무 낮으면 절단이 불완전해질 수 있고, 출력이 너무 높으면 과도한 용융이 발생할 수 있습니다. 따라서 적절한 출력 범위를 선택하는 것이 매우 중요합니다.

절단 속도

절단 속도는 레이저 출력과 밀접한 관련이 있습니다.

과도한 속도: 충분한 전력이 공급되더라도 절단이 불완전해질 수 있습니다.

속도가 너무 느리면 열이 쉽게 축적되어 절단면이 너무 넓어지거나 가장자리가 녹을 수 있습니다.

따라서 CNC 레이저 절단 기술에서는 전력과 속도를 조화롭게 최적화해야 하며, 최적의 조합은 일반적으로 테스트를 통해 결정됩니다.

렌즈 초점 거리

초점거리의 선택은 재료 표면에서 레이저 빔의 에너지 밀도를 직접적으로 결정합니다.

짧은 초점 거리: 얇은 판과 고정밀 절단에 적합하며 에너지를 집중시키지만 침투성이 제한적입니다.

긴 초점 거리: 두꺼운 판 절단에 적합합니다. 에너지 밀도는 약간 낮지만 초점 심도는 깊어 두꺼운 소재 가공에 유리합니다.

초점 거리가 잘못 설정되면 출력이 충분하더라도 절단 불량이 발생할 수 있습니다. 따라서 산업 생산에서는 초점 거리와 레이저 출력을 함께 조정해야 하는 경우가 많습니다.

레이저 빔 품질

빔 품질(M2 값)은 레이저가 작은 지점에 충분히 집중될 수 있는지 여부를 결정합니다. 고품질 빔은 비교적 낮은 출력으로 절단할 수 있는 반면, 빔 품질이 낮은 레이저 발생기는 동일한 효과를 얻기 위해 더 높은 출력이 필요합니다.

따라서 기업은 절단 정확도와 생산 효율성을 크게 향상시킬 수 있는 고성능 파이버 레이저 발생기를 선택해야 합니다.

필요한 절단 품질

모든 기계 가공 작업에 가능한 가장 높은 절단 품질이 필요한 것은 아닙니다.

일부 거친 가공 작업(예: 건설용 강철 구조물 절단)에서는 품질 요구 사항을 적당히 낮추면 전력 소비를 줄이고 절단 속도를 높일 수 있습니다.

이와 대조적으로, 고급 제조(항공우주 부품 및 스테인리스 스틸 주방용품 생산 등)에는 버가 없고 산화되지 않은 절단면이 필요하므로 더욱 정밀한 전력 조절이 필요합니다.

기계 사양

레이저 절단기는 모델과 브랜드에 따라 출력 범위가 다릅니다. 일부 보급형 기계는 1~3kW의 레이저 출력만 지원하는 반면, 고급 산업용 모델은 20kW 레이저 발전기를 장착하여 중공업 가공의 요구를 충족할 수 있습니다. 또한, 냉각 시스템, 제어 시스템, 절단 헤드 설계는 전력 효율에 간접적인 영향을 미칠 수 있습니다.

레이저 파워를 결정하는 방법

생산에 레이저 절단기를 사용할 때, 절단 품질과 효율을 보장하기 위해 적절한 레이저 출력을 결정하는 것이 매우 중요합니다. 필요한 출력은 소재, 두께, 그리고 절단 조건에 따라 크게 달라집니다. 이를 뒷받침하는 과학적 방법이 없다면 불완전한 절단, 과도한 용융, 낮은 절단 효율과 같은 문제가 발생할 수 있습니다. 산업 생산에서 사용자가 가장 적합한 레이저 발전기 출력 설정을 결정하는 데 도움이 되는 일반적인 방법은 다음과 같습니다.

재료 호환성 차트

많은 레이저 장비 제조업체와 산업 협회에서는 다양한 소재 유형과 두께에 대한 권장 레이저 전력 범위를 나열한 레이저 절단 전력 차트를 제공합니다.

예를 들어, 2mm 스테인리스 스틸에는 일반적으로 1500W~2000W 파이버 레이저 발전기가 권장됩니다.
10mm 탄소강판에는 4000W~6000W 레이저 전력이 필요할 수 있습니다.
판 두께가 20mm 이상인 경우, 10kW 이상의 고출력 레이저 절단기가 필요합니다.

이러한 차트는 새로운 사용자가 참조 값을 빠르게 찾는 데 도움이 될 뿐만 아니라 제조업체가 CNC 레이저 절단 공정 데이터베이스를 구축하기 위한 기반 역할도 합니다.

재료 테스트

매개변수 표는 가이드를 제공하지만, 실제 생산에서는 재료 배치마다 화학 성분, 표면 코팅 또는 산화층이 다를 수 있으며, 이러한 모든 요소가 최적의 레이저 출력 설정에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 대량 생산을 시작하기 전에 기업들은 최적의 매개변수를 결정하기 위해 샘플 테스트를 수행하는 경우가 많습니다. 이 테스트 프로세스에는 일반적으로 다음이 포함됩니다.

단계별 레이저 출력 조정;
절단면의 매끄러움과 찌꺼기의 존재 여부를 관찰합니다.
절단 속도가 생산 효율 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

이 접근 방식을 사용하면 실제 작업물에서 이상적인 절단 결과에 가장 가까운 결과를 얻을 수 있으며, 부적절한 전원 설정으로 인한 재료 낭비나 생산 중단을 방지할 수 있습니다.

제조업체 권장 사항

평판이 좋은 파이버 레이저 절단기 제조업체는 일반적으로 장비 구성과 시장 경험을 바탕으로 상세한 출력 권장 매뉴얼을 제공합니다. 이러한 권장 사항에는 다음이 포함되는 경우가 많습니다.

파이버 레이저 발생기 모델;
커팅 헤드 구성;
보조 가스 유형(산소, 질소, 압축 공기)
다양한 소재 두께에 따른 최적의 전력 범위.

제조업체의 권장 사항을 따르면 시운전 시간을 효과적으로 단축하고 신규 사용자가 생산 단계로 빠르게 전환하는 데 도움이 될 수 있습니다. 특히 반사율이 높은 소재(예: 알루미늄 및 구리)를 절단할 때는 제조업체의 매개변수 지침이 매우 중요합니다. 이러한 소재는 레이저 출력 변동에 매우 민감하기 때문입니다.

온라인 리소스 및 데이터베이스

산업 디지털화가 진전됨에 따라, 레이저 절단 매개변수를 조회하고 관리하는 기능을 제공하는 온라인 플랫폼과 소프트웨어 데이터베이스가 점점 더 많아지고 있습니다. 예를 들면 다음과 같습니다.

일부 산업 포럼에서는 다양한 재료에 대한 전원 설정에 대한 팁을 공유합니다.
일부 CNC 관리 소프트웨어(CNC 레이저 절단 소프트웨어)는 클라우드 기반 데이터베이스를 생성하여 회사가 주문 간에 이전에 최적화된 매개변수에 빠르게 액세스하는 데 도움이 됩니다.
업계 내 온라인 절단 매개변수 추천 도구는 사용자가 입력한 재료 유형, 두께, 절단 속도 요구 사항을 기반으로 권장 전력 범위를 자동으로 생성할 수 있습니다.

온라인 리소스와 회사 자체의 테스트 데이터를 결합함으로써 회사는 점진적으로 고유한 레이저 절단 지식 기반을 구축할 수 있으며, 이는 장기적인 생산 효율성을 개선하고 운영 비용을 절감하는 데 매우 중요합니다.

레이저 파워 설정을 위한 실용적인 팁

제조업체의 권장 사항부터 시작하세요

레이저 용접 또는 레이저 절단 시, 레이저 출력은 용접 품질과 절단면 정밀도에 직접적인 영향을 미치는 가장 중요한 요소입니다. 파이버 레이저 또는 CO2 레이저 발생기마다 출력 조정 범위와 권장 설정이 다르므로, 제조업체의 지침을 따르는 것이 가장 안전하고 과학적인 시작점입니다. 제조업체는 일반적으로 레이저 발생기의 레이저 빔 품질, 냉각 시스템, 초점 렌즈 직경을 기반으로 다양한 재질(예: 스테인리스강, 알루미늄 합금, 구리)에 대한 최적의 출력 매개변수를 지정합니다. 이는 작업자가 과도한 열 입력과 과도한 출력으로 인한 지나치게 넓은 열영향부(HAZ)를 방지하는 데 도움이 될 뿐만 아니라 장비의 안정성과 수명을 보장합니다. 특히 자동차, 항공 부품, 정밀 전자 용접 산업에서 권장 출력 범위를 엄격히 준수하면 재작업을 크게 줄이고 전반적인 생산 효율을 향상시킬 수 있습니다.

자세한 기록을 보관하세요

실제 생산에서는 제조업체의 권장 매개변수를 따르더라도 다양한 가공물 두께, 용접 속도 및 절삭 속도로 인해 상당한 차이가 발생할 수 있습니다. 따라서 공장별 레이저 출력 매개변수 데이터베이스를 구축하는 것이 매우 중요합니다. 각 실험, 테스트 또는 대규모 생산 작업 시, 신속한 회수 및 재사용을 위해 사용된 출력, 펄스 지속 시간, 초점 위치 및 보조 가스(질소, 산소 또는 압축 공기 등)를 기록하십시오. 이 프로세스는 제조업체가 공정 일관성을 개선할 뿐만 아니라 시운전 시간을 단축하는 데 도움이 됩니다. 특히 대규모 스테인리스강 레이저 절단 또는 알루미늄 레이저 용접 프로젝트에 유용합니다. 디지털 매개변수 데이터베이스를 보유하는 것은 안정적인 생산을 위한 "안전장치"와 같습니다. 또한, 이 데이터를 보관함으로써 기업은 지속적인 최적화 과정에서 다양한 출력 수준에서 용접 용입 깊이와 절삭날 평활도를 더욱 직관적으로 비교하여 후속 품질 개선의 기반을 제공할 수 있습니다.

실험 및 최적화

제조업체 권장 사항과 문서화된 데이터베이스는 귀중한 참고 자료를 제공하지만, 각 공장의 생산 환경, 장비 조건 및 고객 요구 사항은 다를 수 있습니다. 따라서 실험과 최적화가 필수적입니다. 체계적인 매개변수 테스트를 통해 다양한 출력 수준에서 용접 형성, 용융 풀 안정성 및 절단 표면 거칠기의 변화를 관찰할 수 있습니다. 예를 들어, 자동차 차체 용접에서 출력이 너무 낮으면 용입이 부족하고, 출력이 너무 높으면 스패터와 균열이 발생할 수 있습니다. 후판 파이버 레이저 절단에서는 보조 가스 유량과 결합된 최적의 출력 매칭이 고효율, 고품질 절단 결과를 달성하는 데 매우 중요합니다. 지속적인 실험을 통해 제조업체는 최적의 출력-속도 매칭 곡선을 파악하고, 열 입력 제어를 더욱 강화하며, 열 영향부를 최소화하고, 궁극적으로 품질과 효율성을 모두 향상시킬 수 있습니다.

레이저 전원 문제 해결

레이저 절단이 충분히 깊지 않음

레이저 절단 깊이가 부족한 경우, 레이저 발생기 출력 전력이 부족하거나 레이저 빔 품질이 좋지 않은 경우가 많습니다. 레이저 출력이 낮으면 절단 품질이 떨어지거나 가장자리에 눈에 띄는 드로스(dross)가 발생할 수 있으며, 특히 탄소강, 스테인리스강, 두꺼운 알루미늄 합금판 등 두꺼운 소재를 절단할 때 그렇습니다.

일반적인 원인은 다음과 같습니다.

레이저 생성기 출력 전력이 노후화되거나 감소함
초점 렌즈의 오염과 투과율 감소로 인해 빔 초점이 제대로 맞춰지지 않습니다.
과도한 절삭 속도로 인해 에너지 밀도가 부족함
보조 가스 흐름이 부족하여 용융물을 효과적으로 제거할 수 없습니다.

레이저 출력을 높이고, 절단 속도를 낮추고, 초점 위치를 조정하고, 광학 렌즈의 청결 상태를 확인하여 최적화할 수 있습니다. 또한 적절한 보조 가스를 사용하는 것도 중요합니다. 예를 들어, 두꺼운 판을 절단할 때는 고순도 산소를 사용하면 침투력을 향상시킬 수 있으며, 고품질 스테인리스강 절단에는 질소가 더 적합합니다.

레이저 절단 시 과도한 연소 또는 용융

레이저 절단 공정 중 가장자리에 과도한 용융, 탄 자국 또는 눈에 띄는 버가 발생하는 경우, 레이저 출력이 과도하거나 열 입력 제어가 부적절함을 나타냅니다. 특히 얇은 소재(스테인리스 강판, 알루미늄 판, 구리 등)를 절단할 때, 과도한 레이저 출력은 소재 표면의 과열을 유발하여 가장자리 변색 및 과도한 용융 확산을 초래하는 경우가 많습니다.

일반적인 원인은 다음과 같습니다.

레이저 출력 설정이 너무 높아서 에너지 밀도가 재료의 허용 범위를 초과합니다.
절단 속도가 너무 느려 용융 풀이 너무 오랫동안 가열됩니다.
보조 가스 압력이 부족하여 절단면에 슬래그 잔여물이 발생합니다.
스팟 직경이 너무 작아서 에너지가 과도하게 집중됩니다.

솔루션은 다음과 같습니다.

레이저 출력을 적절히 줄이고 보다 최적의 출력-속도 일치로 조정합니다.
절단 속도를 높이면 단일 지점에 열이 축적되는 것을 줄일 수 있습니다.
적절한 질소나 압축 공기를 사용하여 깨끗한 절단면을 얻습니다.
필요한 경우 광학 렌즈를 교체하거나 재보정하여 레이저 빔 초점을 개선하세요.

과도한 용융을 피하는 것은 정밀 부품 가공, 전자 케이스 제조, 자동차 내부 절단과 같은 분야에서 특히 중요합니다. 과도한 용융은 부품 조립 정확도와 표면 미학에 직접적인 영향을 미치기 때문입니다.

일관되지 않은 레이저 절단 결과

대량 생산 중에 레이저 절단 결과가 일관되지 않은 경우(예: 일부 작업물은 모서리가 매끄럽고 다른 작업물은 버가 있거나 절단이 불완전한 경우) 이는 장비 상태나 매개변수 설정에 변동이 있음을 나타내는 경우가 많습니다.

가능한 원인은 다음과 같습니다.

레이저 발생기 출력 전력의 불안정성
절삭 속도와 전력의 부적절한 일치
렌즈 오염이나 광학 경로 편차로 인해 레이저 스팟 품질이 저하됩니다.
보조 가스 압력의 변동으로 인해 슬래그 제거가 고르지 않음
배치 간 재료 구성이나 두께의 차이.

솔루션은 다음과 같습니다.

레이저 생성기의 안정성을 점검하여 설정된 전력을 지속적으로 출력할 수 있는지 확인하세요.
초점 렌즈와 반사경을 청소하고 교체하는 등 광학 시스템의 정기적인 유지 관리를 수행합니다.
절단 속도와 레이저 출력 사이의 최적의 균형을 보장하기 위해 프로세스 매개변수를 최적화합니다.
안정적인 가스 압력과 흐름을 보장하기 위해 가스 시스템을 제어합니다.
배치 차이로 인한 품질 변동을 방지하기 위해 원자재를 검사합니다.

엄격한 매개변수 모니터링과 예방적 유지 관리를 통해 회사는 불일치를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 생산 수율과 기계 가동 시간을 크게 개선할 수 있습니다. 이는 특히 금속 제작 및 정밀 제조 산업에서 매우 중요합니다.

요약

요약하자면, 적절한 레이저 출력 설정은 레이저 절단 및 용접 품질을 결정하는 핵심 요소입니다. 스테인리스강, 알루미늄 합금, 구리 절단이든 자동차 부품, 전자 부품, 정밀 기계 용접이든, 레이저 출력은 재료 종류, 두께, 절단 속도, 광학 시스템, 그리고 보조 가스와 밀접한 관련이 있습니다. 출력에 영향을 미치는 요인을 철저히 이해하고, 제조업체 권장 사항을 준수하며, 공정 매개변수 기록 데이터베이스를 구축하고, 실험 최적화를 병행함으로써 기업은 열영향부(HAZ)를 효과적으로 줄이고, 재작업과 낭비를 최소화하며, 고효율과 고정밀의 균형을 달성할 수 있습니다.

실제 생산에서 절삭 깊이 부족, 과도한 연소 또는 용융, 또는 일관되지 않은 절삭 결과와 같은 문제가 발생하는 경우, 적절한 문제 해결 및 매개변수 조정을 통해 이상적인 절삭 품질을 신속하게 복원할 수 있습니다. 이는 최종 제품의 외관과 정밀도를 보장할 뿐만 아니라 생산 라인의 안정성과 경쟁력을 크게 향상시킵니다.

전문 레이저 커팅 장비 제조업체로서, AccTek 레이저 전 세계 고객에게 고성능 레이저 발생기 솔루션과 맞춤형 서비스를 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 당사의 장비는 출력 안정성, 빔 품질, 절단 효율이 뛰어나 다양한 산업 및 소재의 가공 요구에 적합합니다. 신뢰할 수 있는 파트너를 찾고 계시다면 문의하기 귀사의 생산 요구에 가장 적합한 레이저 절단 및 용접 솔루션을 얻으세요.

재료에 따라 레이저 출력 요구 사항이 다릅니다. 예를 들면 다음과 같습니다.

레이저 장비

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