레이저 절단기의 초점 거리는 절단 공정에 어떤 영향을 미칠까요?

레이저 절단 기술에서 초점 거리는 절단 품질과 효율을 결정하는 핵심 매개변수 중 하나입니다. 초점 거리는 레이저 빔의 집속 정도와 에너지 밀도에 직접적인 영향을 미칩니다. 레이저 빔이 집속 렌즈를 통해 매우 작은 초점으로 집속될 때, 초점 거리의 변화는 빔의 직경, 에너지 집중도, 그리고 재료 내에서의 유효 도달 거리에 상당한 영향을 미칩니다. 초점 거리가 짧을수록 빛 에너지가 집중되어 얇은 판재를 고속, 고정밀로 절단하는 데 적합하며, 초점 거리가 길수록 에너지 분포가 안정적이어서 두꺼운 판재나 표면이 고르지 않은 재료에 더 적합합니다.

초점 거리 설정은 레이저 절단 깊이, 절단 폭, 모서리 품질 및 절단 속도에 상당한 영향을 미칩니다. 예를 들어, 초점 거리가 짧을수록 더 매끄러운 모서리와 미세한 절단 폭을 얻을 수 있으며, 초점 거리가 길면 두껍거나 반사율이 높은 재료를 절단할 때 더 나은 성능을 발휘합니다. 적절한 초점 거리 선택은 생산 효율을 향상시키면서 가공 품질을 보장하고 레이저 렌즈와 절단 헤드의 수명을 효과적으로 연장할 수 있습니다. 따라서 초점 거리 조정 원리를 이해하고 숙달하는 것은 레이저 절단 공정을 최적화하고 전반적인 절단 성능을 향상시키는 데 매우 중요합니다.

초점 거리란 무엇인가요?

~ 안에 레이저 절단기, 초점 거리는 레이저 빔이 집속 렌즈를 통과한 후 초점까지의 거리를 의미합니다. 레이저 절단의 핵심은 에너지 집중이며, 초점 거리는 빛 에너지 집속 정도를 결정하는 핵심 매개변수입니다. 초점 거리가 다르면 빔 직경과 에너지 밀도에 직접적인 영향을 미치므로 절단 효과에 상당한 영향을 줍니다.

레이저 빔이 집속 렌즈를 통과하면 고에너지 밀도의 초점 영역으로 압축됩니다. 이 초점은 절단 과정 전체에서 에너지가 가장 집중되는 지점으로, 재료가 급속하게 가열, 용융 또는 기화되어 절단이 이루어집니다. 초점 거리가 짧을수록 레이저 에너지가 더 집중되고 초점 온도가 높아져 절단면이 더 선명해집니다. 반면 초점 거리가 길면 스폿 크기가 커지고 에너지 분포가 더 균일해지지만 절단 정밀도는 상대적으로 떨어집니다.

일반적으로 레이저 절단기는 용도에 따라 초점 거리가 다른 렌즈를 장착합니다. 초점 거리가 짧은 렌즈는 얇은 판재, 고정밀 부품 및 복잡한 윤곽 가공에 적합하고, 초점 거리가 긴 렌즈는 두꺼운 판재, 고출력 절단 또는 표면 요철이 심한 재료에 적합합니다. 초점 거리의 의미와 기능을 이해하면 작업자는 다양한 재료와 작업 조건에 맞춰 최적의 매개변수를 조정하여 이상적인 절단 결과를 얻을 수 있습니다.

초점 거리가 절단 특성에 미치는 영향

레이저 절단의 핵심은 빛 에너지의 집속 및 제어에 있습니다. 초점 거리가 다른 렌즈는 재료 표면에서 레이저 빔의 에너지 분포를 변화시켜 절단 깊이, 절단 폭, 모서리 품질 및 전체 절단 속도에 영향을 미칩니다. 이러한 주요 특성에 대한 초점 거리의 역할을 이해하면 사용자는 실제 가공에서 최적의 솔루션을 찾아 절단 효율과 가공 품질을 향상시킬 수 있습니다.

초점 거리 및 절삭 깊이

초점 거리의 변화는 레이저 빔의 재료 침투 능력에 직접적인 영향을 미칩니다. 초점 거리가 짧은 렌즈는 더 높은 에너지 밀도를 생성하여 재료 표면에 더 강한 빔 집속을 가능하게 합니다. 따라서 얇은 판재 절단 시 재료를 빠르게 관통하여 더 깊고 선명한 절단면을 얻을 수 있습니다. 그러나 두꺼운 재료를 절단할 때는 초점 거리가 짧을수록 초점 심도가 얕아지고, 레이저 에너지가 관통 과정에서 감쇠되기 쉬워 절단면이 고르지 않게 될 수 있습니다.

반면, 초점 거리가 긴 렌즈는 초점 심도가 넓어 두꺼운 판재에 레이저 에너지가 더욱 고르게 전달되어 안정적인 절삭 깊이를 구현할 수 있습니다. 초점 거리가 짧은 렌즈는 얇은 판재를 고속으로 절삭하는 데 적합하고, 초점 거리가 긴 렌즈는 두꺼운 판재를 깊게 절삭하는 데 더 적합합니다. 적절한 초점 거리를 선택하면 다양한 재료 두께에 대해 이상적인 절삭 깊이와 관통력을 유지할 수 있습니다.

초점 거리 및 절단 폭

절삭 폭은 절삭 정밀도를 나타냅니다. 초점 거리가 짧은 렌즈는 강력한 초점 능력과 작은 스폿 직경 덕분에 매우 미세한 절삭 폭을 생성할 수 있어 높은 정밀도와 우수한 표면 조도가 요구되는 부품 가공에 특히 적합합니다. 그러나 초점 심도가 얕기 때문에 초점 위치가 조금만 벗어나도 절삭 폭이 고르지 않거나 가장자리가 깎여 나갈 수 있습니다.

초점 거리가 긴 렌즈는 스폿 크기가 크고 절삭 폭이 약간 넓지만, 심도가 깊어 재료의 평탄도에 덜 민감하므로 두꺼운 판재나 불규칙한 표면을 가공하는 데 더 적합합니다. 정밀도와 세부 묘사가 가장 중요한 경우에는 초점 거리가 짧은 렌즈를 사용해야 하며, 절삭 안정성과 재료 적응성이 중요한 경우에는 초점 거리가 긴 렌즈가 더 유리합니다.

초점 거리 및 가장자리 품질

절단 결과 평가에 있어 모서리 품질은 중요한 지표입니다. 초점 거리가 짧은 절단 방식은 작은 스팟 크기와 집중된 에너지를 생성하여 매끄러운 모서리와 최소한의 버(burr)를 만들어냅니다. 그러나 레이저 출력이 너무 높거나 초점 조정이 제대로 되지 않으면 용융 자국이 쉽게 발생할 수 있습니다.

초점 거리가 길수록 절삭 정밀도는 다소 떨어지지만, 초점 심도가 깊어 빛 에너지 분포가 더욱 균일해지고 열영향부가 작아져 두꺼운 판재를 절삭할 때에도 매끄러운 모서리를 유지하고 변형을 최소화할 수 있습니다. 초점 거리가 짧으면 정밀하고 섬세한 모서리 품질을 얻을 수 있고, 초점 거리가 길면 두꺼운 판재 절삭 시 안정성과 미적 측면에서 더 나은 균형을 제공합니다.

초점 거리 및 절삭 속도

레이저 절단 속도는 광 에너지 밀도와 밀접한 관련이 있습니다. 초점 거리가 짧은 렌즈는 에너지를 더 효율적으로 집중시켜 얇은 판재 가공 시 더 빠른 절단 속도를 가능하게 합니다. 반면 초점 거리가 긴 렌즈는 에너지 밀도가 낮아 절단 속도는 상대적으로 느리지만, 고출력 후판 절단 시 안정적인 성능을 제공하여 열 변형 및 그을림을 효과적으로 방지합니다. 초점 거리가 짧으면 생산 효율이 향상되고, 초점 거리가 길면 가공 안정성이 확보됩니다. 절단 속도를 최적화하려면 출력, 재료 두께 및 초점 거리 매개변수를 종합적으로 고려해야 합니다.

요약하자면, 초점 거리는 레이저 절단기의 성능에 영향을 미치는 핵심 요소 중 하나입니다. 초점 거리가 짧은 렌즈는 높은 정밀도와 빠른 속도 등의 장점을 제공하지만, 초점 심도가 얕아 더욱 정밀한 초점 조절이 필요합니다. 초점 거리가 긴 렌즈는 두꺼운 판재나 복잡한 소재에 적합하며, 보다 안정적인 절단이 가능하지만 정밀도는 다소 떨어집니다. 실제 생산에서는 최상의 절단 결과와 경제적 이점을 얻기 위해 소재의 종류와 두께, 가공 요구 사항에 따라 초점 거리를 유연하게 선택해야 합니다.

단초점 렌즈의 장점과 단점

단초점 렌즈는 레이저 절단 기술, 특히 얇은 판금 가공 및 고정밀 부품 제조에 널리 사용됩니다. 초점 거리가 짧을수록 레이저 빔의 집속력이 강해지고 에너지 집중도가 높아져 절단 속도가 빨라지고 더욱 정밀한 절단 효과를 얻을 수 있습니다. 그러나 절단 성능이 향상되는 동시에, 단초점 렌즈는 장비의 초점 정확도, 렌즈 청결도 및 작동 안정성에 대한 요구 사항을 높입니다.

짧은 초점 거리 렌즈의 주요 장점

높은 에너지 밀도 및 절단 속도: 초점 거리가 짧은 렌즈는 레이저 빔을 더 작은 스팟 크기로 압축하여 매우 높은 에너지 밀도를 생성합니다. 이는 동일한 출력에서 빛이 더 짧은 시간 안에 재료를 녹이고 기화시킬 수 있음을 의미하며, 결과적으로 절단 속도를 크게 향상시킵니다. 이러한 특성은 고효율 대량 생산 환경에 특히 적합합니다.

더욱 정밀한 절단 폭과 매끄러운 모서리: 스폿 직경이 작기 때문에 짧은 초점 거리 절단은 더욱 정밀한 절단 폭과 매끄러운 절단면을 얻을 수 있으며, 열영향부도 상대적으로 작습니다. 이는 전자 부품, 기계 부품, 장식용 금속판과 같이 높은 정밀도가 요구되는 산업 분야에서 매우 중요한 이점입니다.

복잡한 그래픽 및 미세 가공에 적합: 짧은 초점 거리로 더욱 정밀한 에너지 제어가 가능하여 복잡한 곡선, 작은 구멍 또는 패턴을 절단하는 데 레이저의 유연성이 향상됩니다. 조각, 미세 구멍 가공 또는 얇은 판재 구조물 절단 등 어떤 용도에서든 뛰어난 디테일 재현이 가능합니다.

짧은 초점 거리 절단은 높은 에너지 밀도, 높은 정밀도 및 빠른 속도를 특징으로 하며, 특히 얇은 판재 및 정밀 부품의 레이저 가공에 적합하여 높은 효율성과 고품질을 추구하는 제조 기업에 이상적인 선택입니다.

짧은 초점 거리의 한계 및 단점

제한된 초점 거리와 낮은 오차 허용 범위: 초점 거리가 짧으면 에너지가 집중되지만, 초점 거리가 얕기 때문에 초점에 매우 민감합니다. 표면의 미세한 불규칙성이나 초점 불일치조차도 절삭 품질을 급격히 저하시켜 절단면 불균일, 슬래그 축적 또는 불완전한 절삭으로 이어질 수 있습니다.

재료 손상 위험 증가: 고에너지 집중으로 인해 반사율이 높거나 융점이 낮은 재료를 절단할 경우 쉽게 마모, 변색 또는 과도한 관통이 발생할 수 있습니다. 이러한 고에너지 밀도의 열 효과를 제대로 제어하지 못하면 완제품의 외관 및 치수 정확도에 영향을 미칠 수 있습니다.

유지보수 빈도 및 비용 증가: 초점 거리가 짧은 렌즈는 광학 경로 거리가 짧고 초점 영역에 에너지가 집중되어 먼지 축적이나 열 오염에 취약해 초점 성능에 영향을 미칩니다. 안정적인 절삭을 위해서는 렌즈 청소 및 교정을 더 자주 해야 하므로 유지보수 비용이 증가합니다.

초점 거리가 짧을수록 속도와 정밀도가 뛰어나지만, 조작자의 숙련도가 높고 유지보수가 복잡합니다. 고품질 이미지 처리를 위해서는 장비 청결 유지, 정확한 초점 조절, 안정적인 광 경로 제어가 필수적입니다.

전반적으로, 짧은 초점 거리의 레이저 절단은 얇은 판재, 고속 생산 및 정밀 부품 가공에 적합하며, 절단 품질과 생산 효율을 크게 향상시킵니다. 그러나 이것이 만능 해결책은 아닙니다. 두꺼운 판재나 불규칙한 표면의 재료의 경우, 짧은 초점 거리는 초점 심도가 부족하여 불안정한 절단을 초래할 수 있습니다. 재료 특성, 장비 구성 및 생산 요구 사항을 종합적으로 고려하여 초점 거리 매개변수를 합리적으로 조정해야만 성능과 품질 간의 균형을 이룰 수 있습니다.

장초점 렌즈의 장점과 단점

장초점 렌즈는 두꺼운 판재 레이저 절단 및 고출력 레이저 가공에서 중요한 역할을 합니다. 단초점 렌즈에 비해 장초점 렌즈는 심도가 깊고 에너지 분포 범위가 넓으며 소재 적응성이 뛰어납니다. 절단 중에도 안정적인 스폿 품질을 유지하여 소재 표면이 약간 고르지 않더라도 우수한 절단 일관성을 제공합니다. 그러나 장초점 렌즈는 정밀도와 속도 면에서 단초점 시스템보다 성능이 떨어지는 한계도 가지고 있습니다.

장초점 렌즈의 주요 장점

더 깊은 초점 심도와 높은 가공 허용 오차: 초점 거리가 긴 렌즈는 초점 심도가 깊어 재료 내에서 더 넓은 범위의 고에너지 밀도를 유지할 수 있습니다. 따라서 두꺼운 판재나 표면 요철이 있는 재료를 절단할 때 더욱 안정적이며, 초점 이동으로 인한 절단 품질 저하 가능성이 적습니다. 이러한 특성은 허용 오차가 발생하거나 미세한 진동이 있는 산업 현장에서 특히 중요합니다.

재료 손상 위험 감소 및 더욱 매끄러운 절단: 장초점 렌즈는 에너지 분포가 비교적 균일하고 열영향부가 작아 절단 중 열 축적을 제어하기 쉽습니다. 따라서 용융, 그을림 또는 변형 위험을 효과적으로 줄여줍니다. 결과적으로 가공 시 더욱 안전하고 안정적인 결과를 얻을 수 있습니다. 탄소강, 스테인레스 스틸, 알류미늄 판 및 반사 재료.

낮은 유지보수 빈도 및 긴 렌즈 수명: 초점 거리가 길어지면 광학 경로가 길어져 레이저 에너지로 인한 렌즈 표면의 열 부하가 줄어들어 광학 오염이나 고온으로 인한 열 손상 위험이 감소합니다. 초점 거리가 짧은 시스템에 비해 렌즈 청결도 및 초점 정확도에 대한 의존도가 낮아 유지보수 주기가 길어지고 장기적으로 운영 비용을 절감할 수 있습니다.

초점 심도가 깊고 열영향부가 작으며 안정성이 뛰어난 장초점 렌즈는 두꺼운 판재 절단 및 고출력 가공에 이상적이며, 특히 높은 안정성과 일관성이 요구되는 산업 분야에 적합합니다.

장초점 렌즈의 한계 및 단점

절삭 정밀도 및 디테일이 다소 떨어짐: 장초점 렌즈는 스폿 직경이 크고 에너지 집중도가 상대적으로 낮아 절삭 폭이 넓어 단초점 시스템에 비해 정밀도가 떨어집니다. 미세 구조, 곡선 윤곽 또는 복잡한 조각 가공 시 장초점 렌즈로는 높은 정밀도를 구현하기 어렵습니다.

상대적으로 느린 절삭 속도: 초점 거리가 길어지면 레이저 에너지 분포 범위가 넓어지고 단위 면적당 에너지 밀도가 낮아져 절삭 속도가 약간 느려집니다. 고효율로 얇은 판재를 대량 생산하려면 긴 초점 거리는 짧은 초점 거리 솔루션만큼 빠른 가공 속도를 제공하지 못합니다.

더 높은 출력 요구 사항: 절단 깊이와 관통력을 확보하기 위해 초점 거리가 긴 시스템은 일반적으로 더 높은 출력의 레이저 발생기를 필요로 합니다. 이는 에너지 소비와 장비 투자 비용을 증가시켜 중소 제조업체의 운영 비용 상승으로 이어질 수 있습니다.

긴 초점 거리는 뛰어난 심도와 안정성을 제공하지만, 절삭 속도와 정밀도 측면에서 본질적인 한계가 있습니다. 얇은 판재 또는 고정밀 가공 작업에서는 짧은 초점 거리 시스템보다 성능이 떨어질 수 있습니다.

전반적으로, 장초점 레이저 절단의 장점은 안정적이고 신뢰할 수 있으며 높은 내성이라는 가공 특성에 있으며, 이는 두꺼운 판재 절단, 고출력 가공 및 불규칙한 표면을 가진 재료 절단에 이상적입니다. 절단 속도와 정밀도 면에서 약간의 단점이 있지만, 적절한 출력 설정과 절단 매개변수 최적화를 통해 장초점 레이저도 우수한 절단 결과를 얻을 수 있습니다. 실제 적용 시 기업은 재료 두께, 생산 유형 및 장비 출력과 같은 요소를 종합적으로 고려하여 효율성, 품질 및 비용 간의 최적의 균형을 이루도록 초점 거리를 선택해야 합니다.

초점 거리를 선택할 때 고려해야 할 요소

레이저 절단에서 초점 거리는 고정된 매개변수가 아니며, 재료 특성, 두께, 절단 요구 사항 및 장비 구성을 종합적으로 고려하여 결정해야 합니다. 초점 거리가 다르면 광학적 성능과 절단 특성이 달라지므로, 속도, 정밀도 및 안정성 간의 최적의 균형을 얻으려면 초점 거리를 과학적으로 선택해야 합니다.

재료 유형

재질마다 레이저 빔에 대한 흡수율, 반사율, 열전도율이 다르기 때문에 필요한 초점 거리도 다릅니다. 예를 들어, 탄소강과 스테인리스강은 레이저 흡수율이 높아 짧은 초점 거리 렌즈를 사용해도 고품질 절단이 가능합니다. 반면 알루미늄이나 구리처럼 반사율이 높은 재질은 레이저 에너지를 쉽게 반사하므로 긴 초점 거리 렌즈를 사용하면 렌즈 손상 위험을 줄이고 더욱 안정적인 절단 공정을 구현할 수 있습니다.

또한, 세라믹이나 유리와 같은 취성 재료의 경우 초점 심도가 깊은 렌즈를 선택하면 열 응력을 제어하고 모서리 균열을 방지하는 데 도움이 됩니다. 재료마다 초점 거리에 대한 적응성이 크게 다르므로 안정적이고 안전한 절단을 위해서는 재료의 흡수 특성에 맞춰 초점 거리를 선택해야 합니다.

재료 두께

재료 두께는 초점 거리 선택을 결정하는 핵심 요소 중 하나입니다. 얇은 판재 가공에서는 초점 거리가 짧은 렌즈가 에너지를 집중시켜 고속 절삭과 매우 미세한 절단면을 구현하므로 스테인리스강이나 탄소강(두께 0.5~6mm)과 같은 재료에 이상적입니다. 그러나 재료 두께가 10mm를 초과하면 초점 거리가 짧은 렌즈의 초점 심도가 부족하여 에너지가 감쇠되고, 이로 인해 절삭면에 슬래그가 축적되거나 용융이 불균일해질 수 있습니다. 이러한 경우 초점 심도가 깊고 에너지 분포가 더욱 균일한 장초점 렌즈를 사용하면 두꺼운 판재의 절삭 깊이와 절단면 안정성을 더욱 효과적으로 확보할 수 있습니다.

레이저 절단에서 가장 일반적인 구성은 얇은 판재에는 짧은 초점 거리를, 두꺼운 판재에는 긴 초점 거리를 사용하는 것입니다. 초점 거리를 정확하게 맞추면 절단 품질과 효율이 크게 향상됩니다.

절삭 특성 및 공정 요구 사항

절삭 대상에 따라 공정 우선순위가 달라집니다. 전자 부품 제조, 로고 조각, 고급 장식 부품 제작과 같이 세부적인 부분, 정밀성, 매끄러운 모서리가 중요한 작업에는 짧은 초점 거리가 더 적합합니다. 반면 구조 부품, 장비 프레임, 두꺼운 판재 용접 부품과 같은 절삭 대상은 절삭 깊이와 강도의 균일성이 중요합니다. 이 경우 긴 초점 거리의 빔이 더 안정적이어서 전반적으로 더 나은 품질을 얻을 수 있습니다.

또한, 다양한 두께의 재료를 혼합하여 가공해야 하는 시나리오(예: 다기능 레이저 절단 생산 라인)에서는 유연한 전환을 위해 초점 거리 조절 렌즈 또는 자동 초점 시스템을 선택할 수 있습니다. 초점 거리 선택은 공정 목표에 따라 이루어져야 하며, 정밀도를 위해서는 짧은 초점 거리가, 안정성을 위해서는 긴 초점 거리가 적합합니다.

장비 사양 및 레이저 출력

초점 거리는 레이저 출력 및 광경로 시스템과 밀접한 관련이 있습니다. 레이저 절단기의 모델마다 빔 발산 각도, 렌즈 구조, 스폿 형상이 다르기 때문에 동일한 초점 거리라도 기기에 따라 성능이 다를 수 있습니다. 예를 들어, 고출력 레이저 발생기(6kW 이상)는 두꺼운 판재 절단을 위해 긴 초점 거리 렌즈와 함께 사용되는 경우가 많지만, 중저출력 기기는 긴 초점 거리를 사용할 경우 에너지 밀도가 부족하여 재료를 관통하지 못할 수 있습니다.

또한, 기기의 냉각 시스템과 렌즈 방진 설계는 초점 거리의 수명과 안정성에 영향을 미칩니다. 최적의 광학 성능을 보장하기 위해서는 초점 거리를 기기 사양, 출력, 렌즈 시스템에 맞춰 선택해야 합니다.

전반적으로 초점 거리 선택은 레이저 절단 시스템 최적화의 핵심 요소입니다. 이는 절단 깊이와 속도뿐만 아니라 절단면 품질, 재료 적합성 및 장비 수명에도 영향을 미칩니다. 가공 기술을 개발할 때 기업은 재료 종류, 두께, 절단 요구 사항 및 장비 성능을 종합적으로 고려하고 실제 테스트 데이터를 기반으로 매개변수를 최적화해야 합니다. 과학적으로 최적화된 초점 거리를 통해서만 레이저 절단기는 고효율, 고안정성 및 고품질의 종합적인 성능을 달성할 수 있습니다.

요약하다

레이저 절단 분야에서 초점 거리는 단순한 광학적 매개변수가 아니라 절단 효율과 가공 품질에 영향을 미치는 핵심 요소입니다. 적절한 초점 거리는 더 높은 에너지 밀도, 더 정밀한 절단면, 그리고 더 안정적인 절단 속도를 가능하게 하여 다양한 재료와 두께의 재료를 가공하는 데 최적의 성능을 제공합니다. 반대로, 고출력 레이저 발생기를 사용하더라도 초점 거리가 부적절하면 절단 폭이 지나치게 넓어지거나, 절단면이 마모되거나, 불완전한 절단 등의 문제가 발생하여 생산 효율과 완제품 품질에 악영향을 미칠 수 있습니다.

실용적인 관점에서 볼 때, 짧은 초점 거리 렌즈는 얇은 판재 및 고정밀 절삭에 적합하여 높은 정밀도가 요구되는 부품 가공에 유리합니다. 반면 긴 초점 거리 렌즈는 두꺼운 판재, 복잡한 구조물 또는 표면이 고르지 않은 재료 절삭에 적합합니다. 장비 선택 시 기업은 재료 종류, 가공 깊이, 절삭 속도, 유지 보수 비용 등 여러 요소를 종합적으로 고려하여 비용 대비 성능의 균형을 맞춰야 합니다.

AccTek 레이저 AccTek Laser는 전 세계 고객에게 고성능, 고안정성 레이저 절단 솔루션을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 정밀 가공부터 고출력 후판 절단까지, 당사의 파이버 레이저 절단기는 다양한 초점 거리 옵션을 통해 최적의 절단 결과를 제공합니다. 정밀한 광학 설계, 지능형 초점 시스템, 안정적인 장비 성능은 생산 공정을 더욱 효율적이고 안정적으로 만들어 줍니다. AccTek Laser를 선택하는 것은 더욱 높은 품질의 레이저 절단 경험을 선택하는 것입니다.

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