Comment contrôler la qualité du soudage laser

Le soudage laser, technique d'assemblage métallique efficace et précise, est largement utilisé dans l'automobile, l'aérospatiale, l'instrumentation de précision et d'autres secteurs grâce à ses trois principaux avantages : absence de contact, haute densité d'énergie et faible déformation. Cependant, l'obtention d'une qualité de soudage laser stable exige l'intégration de deux modes de soudage, le soudage par conduction et le soudage par pénétration, ainsi qu'une maîtrise complète des paramètres de procédé, des propriétés des matériaux, de la conception de l'assemblage et des conditions environnementales. Cet article explique de manière systématique comment contrôler efficacement la qualité du soudage laser selon les perspectives suivantes.

Introduction

En production industrielle, le soudage laser, grâce à sa haute densité énergétique, son faible apport de chaleur et son procédé sans contact, est devenu un procédé d'assemblage des métaux incontournable. Cette section présente les mécanismes de base, les applications typiques et les points clés du contrôle qualité de deux modes de soudage laser courants : le soudage par conduction et le soudage par pénétration. L'analyse approfondie de paramètres tels que la puissance du laser, la mise en forme du faisceau, la position focale, la vitesse de soudage et le gaz de protection permet d'optimiser le procédé pour des applications pratiques, améliorant ainsi la qualité des soudures et la productivité.

Mécanisme, application et contrôle qualité du soudage par conduction

Mécanisme

Le soudage par conduction est une méthode de soudage laser basée sur la conduction thermique. Après focalisation par un système optique, le faisceau laser frappe la surface métallique, provoquant une absorption rapide d'énergie par la couche superficielle jusqu'à son point de fusion, formant ainsi un bain de fusion peu profond. La chaleur de ce bain se diffuse ensuite à travers le métal solide vers les couches sous-jacentes, faisant fondre les couches plus profondes. L'énergie étant principalement transférée par conduction thermique, la profondeur de pénétration est généralement limitée par le diamètre du point focal et la conductivité thermique du matériau.

Application

Découpe de tôles minces : Pour les tôles métalliques d’une épaisseur inférieure à 2 mm, le soudage par conduction permet une découpe de haute précision avec des traits de coupe étroits et une zone affectée thermiquement minimale.
Étanchéité de précision : Dans des domaines tels que l’emballage électronique et les puces microfluidiques, le soudage par conduction permet un soudage fiable à l’échelle du micron.
Soudage de microcomposants : Dans des applications telles que les câbles de capteurs et les stators de micromoteurs, le soudage par conduction peut répondre à des exigences de contrôle strictes en matière de taille de soudure et d’apport de chaleur.

Contrôle de qualité

Puissance du laser : Elle doit être sélectionnée avec précision en fonction du taux d'absorption et de l'épaisseur du matériau, en maintenant généralement une plage de 20 %-40 % de puissance totale pour éviter des bains de fusion trop profonds ou trop peu profonds.
Mise en forme du faisceau : La conversion d’une distribution gaussienne des points en une distribution en forme de chapeau haut-de-forme améliore l’uniformité du bain de fusion, réduit les fluctuations de pénétration et diminue l’incidence des fissures et des défauts de porosité.
Position focale : Il est recommandé de régler la position focale à 0-1 mm sous la surface de la pièce pour une pénétration et une formation de soudure optimales.

Mécanisme de soudage en trou de serrure, application et contrôle de la qualité

Mécanisme

Le soudage en mode “ trou de serrure ” (KMW) y parvient en augmentant la densité de puissance du laser entre 1 000 000 et 10 000 000 W/cm², vaporisant rapidement la surface du métal et formant un canal stable en forme de « trou de serrure » au sein du bain de fusion. Cette densité d'énergie élevée permet à l'énergie laser d'être directement transférée au fond du bain de fusion, augmentant considérablement la profondeur de pénétration à plus de 5 mm.

Application

Assemblage de plaques épaisses : Des soudures de haute qualité et à pénétration complète peuvent être réalisées pour des composants structurels tels que des plaques en acier et en alliage d’aluminium d’une épaisseur comprise entre 3 et 20 mm.
La fabrication de composants structurels à haute résistance, tels que les châssis automobiles et les pieds de pales d'éoliennes, nécessite des soudures à pénétration profonde pour garantir la résistance structurelle et l'étanchéité.

Contrôle de qualité

Vitesse de soudage : En général, maintenez une vitesse comprise entre 0,5 et 3,0 m/min pour un bon équilibre entre pénétration et formation de la soudure. Une vitesse trop élevée peut entraîner une pénétration incomplète, tandis qu’une vitesse trop faible peut provoquer une sur-soudure et des projections.
Position focale : Le point focal peut être légèrement décalé de 0,5 à 2 mm au-dessus de la surface de la pièce à usiner afin d'élargir le diamètre du bain de fusion et d'assurer un canal en trou de serrure stable.
Débit de gaz de protection : Le débit de gaz de protection est principalement de l’argon ou de l’azote, avec un débit recommandé de 10 à 20 L/min et une distance de 5 à 8 mm de la buse pour éviter l’oxydation atmosphérique et l’élimination des scories.

Le soudage par conduction est adapté à l'assemblage de tôles minces et de composants de précision. Il repose sur un contrôle précis de la puissance laser et de l'apport de chaleur afin d'éviter les défauts tels que fissures, porosités et manques de fusion. Le soudage par pénétration profonde, quant à lui, est plus adapté aux tôles d'épaisseur moyenne et aux pièces structurelles à haute résistance. Grâce à sa forte densité de puissance, il permet une pénétration profonde. La clé du succès réside dans la stabilité de la pénétration profonde et la régularité de la soudure. En définitive, l'amélioration de la qualité du soudage laser repose sur l'optimisation coordonnée de multiples paramètres tels que la puissance laser, la vitesse de soudage, la position focale, la mise en forme du faisceau et le gaz de protection. Cette optimisation, complétée par une préparation rigoureuse avant soudage et une technologie de surveillance en temps réel, garantit un processus de soudage performant et de haute qualité.

Facteurs affectant la qualité du soudage

Cette section explore les facteurs clés influençant la qualité du soudage laser selon quatre axes : les paramètres du laser, les propriétés des matériaux, la conception des joints et l’environnement de soudage. En associant des scénarios d’application courants à des stratégies d’optimisation, cette section vous permettra de maîtriser chaque étape de l’opération, garantissant ainsi des soudures uniformes, une profondeur de pénétration contrôlée et un taux de défauts minimal.

Paramètres laser

Les paramètres du laser déterminent directement l'apport d'énergie et les caractéristiques de distribution de la chaleur, et constituent la base pour obtenir une pénétration profonde et constante ainsi qu'une excellente morphologie de soudure.

Puissance laser

Risque de puissance insuffisante : lorsque la puissance est insuffisante, l’énergie du bain de fusion ne peut pas répondre aux exigences de fusion du matériau, ce qui entraîne un défaut de “ manque de fusion ” et une résistance de soudure insuffisante.
Risque de surchauffe : une puissance excessive peut entraîner une surchauffe et une porosité accrue, une augmentation des projections de surface et éventuellement des fissures thermiques.
Pratique d'optimisation : Établir une fenêtre de processus puissance-vitesse pour différents matériaux (acier inoxydable, acier au carbone, aluminium alliage, etc.) et ajuster la densité de puissance du laser pour obtenir une pénétration de soudure optimale.

Vitesse de soudage

Une vitesse trop élevée : le temps de rétention d'énergie sur la pièce est court, ce qui entraîne une pénétration insuffisante et une soudure étroite et allongée, de résistance réduite.
Une vitesse trop lente : énergie excessive, un bain de fusion excessivement grand, des projections importantes et une zone affectée thermiquement (ZAT) élargie, pouvant potentiellement entraîner une déformation.
Pratiques d'optimisation : L'intégration d'une surveillance en temps réel du bain de fusion (par exemple, par imagerie thermique ou détection optique) permet un ajustement dynamique de la vitesse de soudage afin de maintenir une pénétration stable.

Position de mise au point

Des ajustements précis de la mise au point dans une plage de ±0,5 mm par rapport à la surface métallique peuvent modifier considérablement le diamètre du point et la distribution de la densité d'énergie, affectant la profondeur de pénétration et la largeur de la soudure.
Il est recommandé de positionner le foyer 0 à 1 mm sous la surface de la pièce à usiner afin d'équilibrer la profondeur de pénétration et la forme du bain de fusion.

Paramètres d'impulsion

La largeur d'impulsion et la fréquence de répétition déterminent conjointement l'apport de chaleur et la vitesse de refroidissement, qui à leur tour influencent la microstructure et les contraintes résiduelles.
En soudage laser à fibre, la combinaison d'impulsions courtes à haute puissance de crête ou d'impulsions longues à faible puissance de crête peut être optimisée pour les plaques minces et épaisses, réduisant ainsi le risque de fissures et améliorant la ténacité de la soudure.

Propriétés matérielles

Les métaux et alliages réagissent très différemment au soudage laser. La connaissance des caractéristiques du substrat permet d'affiner le processus de soudage.

Composition du matériau de base

Les différentes nuances d'acier, les alliages d'aluminium et les alliages à base de nickel présentent des valeurs variables d'absorptivité laser, de conductivité thermique et de point de fusion, ce qui nécessite des tests et un étalonnage séparés.
Par exemple, les alliages d'aluminium à conductivité thermique élevée sont plus sensibles à l'apport de chaleur, et les gradients thermiques peuvent être réduits par préchauffage ou par de multiples impulsions de faible puissance.

Épaisseur de matériau

À mesure que l'épaisseur augmente, une densité de puissance plus élevée et des vitesses de soudage plus lentes sont nécessaires pour assurer une pénétration adéquate tout en évitant une pénétration incomplète de la racine.
Lors du soudage de plaques d'épaisseur moyenne (>5 mm), on utilise souvent le soudage double face ou des rainures en V préformées pour obtenir une pénétration uniforme.

État de surface

L'huile, la rouille et le tartre réduisent l'absorption de l'énergie laser et peuvent former des pores dans le bain de fusion.
L’application rigoureuse des procédures de préparation avant soudage, telles que le dégraissage et l’élimination de la rouille, le polissage, le meulage et le nettoyage par ultrasons, est essentielle pour garantir la qualité du bain de fusion.

Conception de connecteurs

Une bonne géométrie des joints et un assemblage précis jouent un rôle “décisif” dans la formation des soudures.

Configuration du connecteur

Les assemblages courants comprennent les assemblages à recouvrement, les assemblages bout à bout et les rainures en V, chacun présentant des exigences différentes en matière de répartition de la chaleur et de pénétration.
Dans les joints bout à bout de plaques épaisses, les rainures en V, combinées à des procédés de préformage, peuvent améliorer l'efficacité de la pénétration et réduire le retour de scories.

Assemblage et alignement

Lorsque l'écart d'assemblage dépasse 0,2 mm, le laser a des difficultés à remplir cet écart, ce qui peut facilement entraîner une fusion incomplète ou des projections.
Grâce à des dispositifs de fixation de haute précision et à une télémétrie laser en temps réel, les erreurs d'alignement sont contrôlées à ±0,1 mm près.

Préparation des bords

Le chanfreinage et l'ébavurage éliminent les concentrations de contraintes aux angles vifs et améliorent la fluidité du bain de fusion.
L'angle de biseau recommandé se situe entre 30° et 60° afin d'équilibrer les exigences de pénétration et la résistance du matériau de base.

environnement de soudage

La protection du bain de fusion et la stabilité thermique, plus sensibles aux perturbations environnementales, sont des éléments importants qu'il ne faut pas négliger pour un soudage de haute qualité.

Gaz de protection

On utilise généralement de l'argon, de l'azote ou un mélange gazeux de haute pureté. Le débit de gaz (10 à 20 L/min) et la distance entre la buse et la pièce (5 à 8 mm) doivent être rigoureusement contrôlés.
Un débit de gaz excessif peut provoquer des turbulences dans le bain de fusion, tandis qu'un débit trop faible peut isoler inefficacement la soudure de l'oxydation atmosphérique.

Conditions environnementales

Les variations de vitesse du vent et de température peuvent affecter la forme du bain de fusion et la stabilité du trou de serrure. Par conséquent, le soudage doit être effectué dans une cabine fermée et sans vent, à température constante (±2 °C).
Pour le soudage en extérieur ou le travail de composants de grande taille, il convient d'installer un rideau d'air ou une hotte à gaz locale.

L'obtention d'un soudage laser stable et de haute qualité exige une optimisation complète des paramètres laser, une connaissance approfondie des propriétés des matériaux, une conception rigoureuse de la géométrie des joints et un soudage réalisé dans un environnement contrôlé. Seule la synergie de ces différents aspects permet d'exploiter pleinement la haute efficacité et la précision du soudage laser à fibre, et d'atteindre les objectifs suivants : profondeur de pénétration maîtrisée, soudures uniformes et faible taux de défauts. Ceci constitue un fondement solide pour améliorer à la fois l'efficacité de la production et les performances structurelles.

Technologie de contrôle de la qualité

Afin de garantir une stabilité et une régularité optimales lors du soudage laser à fibre, des techniques de contrôle qualité rigoureuses doivent être mises en œuvre tout au long du processus, avant, pendant et après le soudage. Cette section détaille les quatre aspects clés du soudage : la préparation avant soudage, l’optimisation des paramètres laser, la surveillance et le contrôle en temps réel, ainsi que l’inspection et les tests après soudage, offrant ainsi une solution complète d’assurance qualité pour le soudage laser.

Préparation avant soudage

La préparation avant soudage est la première étape essentielle pour garantir la qualité du soudage laser. Grâce à un traitement précis des matériaux et des joints, les défauts peuvent être réduits à la source.

Choix des matériaux : Les métaux présentant une forte absorption aux longueurs d’onde de 1064 nm ou 532 nm et une conductivité thermique modérée sont privilégiés. Par exemple, l’acier inoxydable et les alliages de titane possèdent d’excellentes propriétés d’absorption de la lumière, permettant une formation rapide et stable du bain de fusion à faible puissance.

Propreté de surface : Les huiles, les couches d’oxyde ou les résidus de flux peuvent perturber l’absorption et la transmission de l’énergie laser, entraînant une surchauffe localisée ou une fusion incomplète. Il est recommandé d’utiliser une combinaison de dégraissage chimique (agents nettoyants alcalins ou faiblement acides), de dégraissage par ultrasons et de polissage mécanique afin d’obtenir une surface de pièce lisse et exempte de contamination.

Préparation des joints : L’écart entre les joints bout à bout doit être limité à 0,1–0,2 mm. Un rectification de surface de haute précision ou un usinage CNC est nécessaire pour garantir une planéité de surface (Ra ≤ 1,6 µm). Une conception de gorge appropriée (gorge en V de 30° à 60°) permet d’améliorer la régularité de la pénétration de la soudure et de réduire le retour de laitier.

Optimisation des paramètres du laser

L'optimisation précise des paramètres laser permet de contrôler efficacement la morphologie du bain de fusion et la géométrie de la soudure, et constitue la clé pour améliorer la résistance de la soudure et la qualité de la surface.

Contrôle de la densité de puissance : En ajustant la distance focale de la lentille de focalisation ou en faisant varier le diamètre du faisceau, la densité de puissance est maintenue dans la plage optimale de 1 × 10⁶ à 1 × 10⁷ W/cm². Pour les applications sur tôles minces, la densité de puissance peut être réduite afin de minimiser la zone affectée thermiquement. Pour le soudage à pénétration profonde de tôles épaisses, la densité de puissance peut être augmentée et la vitesse de soudage réduite.

Mise en forme du faisceau : Si un faisceau gaussien permet une focalisation rapide, il peut aussi engendrer un “ effet de point chaud ” avec des pics excessivement élevés, provoquant une surchauffe et de la porosité. L’utilisation d’une lentille de mise en forme à profil plat ou d’éléments de diffraction optique permet d’obtenir une distribution d’énergie du faisceau plus uniforme, garantissant ainsi un bord de bain de fusion lisse et une surface de soudure sans projections.

Réglage de la mise au point : grâce à un système d’étalonnage automatique, un balayage et un étalonnage de la mise au point sont effectués avant le soudage afin de garantir une précision de ±0,2 mm. Lors de longues courses de soudage, le mécanisme de mise au point motorisé permet un réglage fin en temps réel pour maintenir une profondeur de pénétration constante.

Surveillance et contrôle en temps réel

Lors du processus de soudage, le système de contrôle en ligne basé sur la surveillance du bain de fusion et la rétroaction en boucle fermée peut identifier et corriger les écarts en premier lieu afin d'éviter les défauts de soudage.

Système de contrôle adaptatif : utilise l’intensité lumineuse réfléchie par la surface du bain de fusion ou les données d’imagerie thermique infrarouge pour ajuster automatiquement la puissance du laser et la vitesse de soudage. Par exemple, si la largeur du bain de fusion diminue, le système réduit instantanément la vitesse de soudage ou augmente la puissance afin de maintenir une profondeur et une largeur de pénétration stables.

Système de rétroaction en boucle fermée : des caméras haute vitesse ou des capteurs optiques capturent la morphologie de la soudure et la distribution de température. Associé à des algorithmes de contrôle PID ou flous, ce système permet un ajustement en temps réel et en boucle fermée de la température du bain de fusion et de la profondeur du trou de serrure, réduisant ainsi considérablement les défauts tels que la porosité, les fissures et les projections.

Algorithme d'apprentissage automatique : les données historiques de soudage (paramètres de procédé, signaux spectraux et annotations de défauts) sont intégrées à un modèle d'apprentissage profond pour la prédiction des défauts et l'optimisation intelligente. L'accumulation d'échantillons améliore continuellement l'adaptabilité du système aux nouvelles pièces et la précision de ses prédictions.

Inspection et essais après soudage

L'inspection et les tests rigoureux après soudage constituent le dernier maillon de la boucle fermée de contrôle qualité, permettant d'évaluer quantitativement l'effet du soudage et d'orienter l'amélioration du processus.

Inspection visuelle : Prenez des photos haute définition ou examinez la surface de la soudure au microscope afin d’observer sa largeur, la régularité de sa pénétration et les projections de métal. Toute bosse, porosité ou fissure visible nécessite une reprise immédiate ou un ajustement du procédé.

Contrôle non destructif (CND) : L’utilisation des rayons X ou des ultrasons permet d’imager et d’analyser les porosités internes, les inclusions de laitier et les fissures afin de garantir l’absence de défauts critiques dans la soudure. Pour les composants structuraux critiques, le contrôle par magnétoscopie et le contrôle par ressuage peuvent être combinés pour élargir le champ d’inspection.

Essais destructifs : des essais de traction, de flexion et de résilience sont réalisés sur des éprouvettes de soudure afin de quantifier la résistance de la soudure et les modes de rupture. Les résultats de ces essais permettent de calibrer les exigences de pénétration de la soudure et d’optimiser les angles de chanfrein et les paramètres laser.

La technologie de contrôle qualité englobe l'intégralité du processus, depuis la préparation avant soudage et l'optimisation des paramètres laser jusqu'à la surveillance et le contrôle en temps réel, en passant par l'inspection et les tests après soudage. La qualité des matériaux et des joints avant soudage, le réglage précis du faisceau et de la densité de puissance, l'ajustement intelligent en ligne basé sur une boucle de rétroaction fermée et l'apprentissage automatique, ainsi que les tests non destructifs et destructifs à plusieurs niveaux permettent au soudage laser à fibre d'atteindre une qualité de soudure supérieure : soudures uniformes, profondeur de pénétration contrôlée et faibles taux de défauts. Ceci constitue une base solide pour les étapes de fabrication et d'assemblage ultérieures.

Défis et solutions

Même avec des équipements de pointe et des paramètres de processus précis, le soudage laser reste confronté à des défis tels que la gestion thermique, la réflectivité des matériaux et la stabilité du processus. Une prise en compte inadéquate de ces problèmes peut non seulement compromettre l'intégrité structurelle de la soudure, mais aussi réduire l'efficacité de la production et la constance du produit fini. Cette section analysera en détail ces difficultés courantes et proposera des solutions pratiques.

Gestion thermique

défi:

Le soudage laser est un procédé à haute densité d'énergie. L'énergie du faisceau est concentrée sur la surface du matériau en un temps très court, ce qui peut facilement provoquer une surchauffe localisée et une expansion de la zone affectée thermiquement (ZAT). Ceci peut entraîner des modifications de la structure du matériau et une accumulation de contraintes résiduelles, causant à terme des déformations de la soudure, voire des fissures. Ce phénomène est particulièrement marqué lors de l'usinage de tôles minces et de pièces de précision.

Solution:

Refroidissement multipoints : Plusieurs buses de refroidissement par brumisation ou buses à air comprimé sont placées de part et d’autre de la soudure afin d’éliminer rapidement l’excès de chaleur sans perturber la stabilité du bain de fusion.
Dispositif de refroidissement à eau monté en dessous : Pour les plaques d’épaisseur moyenne, un dispositif avec un système de circulation de refroidissement à eau peut être utilisé pour dissiper rapidement la chaleur de la zone de soudure, réduisant ainsi la déformation et les contraintes internes.
Techniques de soudage segmenté et de soudage par à-coups : pour les soudures longues, soudez par sections et décalez la séquence de soudage afin de minimiser l’accumulation de chaleur.

Réflectivité du matériau

défi:

Certains métaux (comme l'aluminium, le cuivre et leurs alliages) présentent une réflectivité élevée (supérieure à 90%) aux longueurs d'onde laser. Cette réflectivité élevée réfléchit une quantité importante d'énergie dans le trajet optique, ce qui affecte la formation du bain de fusion et peut endommager les composants optiques du générateur laser. Une réflectivité élevée nécessite également une puissance d'entrée plus importante pour atteindre le seuil de fusion, ce qui augmente la consommation d'énergie et les coûts.

Solution:

Revêtement antireflet : La pulvérisation d’un revêtement absorbant spécialisé (tel qu’un revêtement en graphite ou un traitement de noircissement) sur la zone de soudure réduit considérablement la réflectivité et améliore l’efficacité initiale d’absorption d’énergie.
Préchauffage : Le préchauffage de la pièce à 100–300 °C modifie l’état de surface et la structure électronique du matériau, augmentant ainsi l’absorption laser et réduisant les pertes par réflexion d’énergie.
Sélection de la longueur d'onde laser appropriée : par exemple, le cuivre a un taux d'absorption plus élevé pour les lasers verts (515 nm) et les lasers bleus (450 nm), donc les générateurs laser avec des longueurs d'onde correspondantes peuvent être utilisés directement.

Stabilité du processus

défi:

Le soudage laser est extrêmement sensible aux paramètres du procédé, tels que la position du foyer, la puissance du laser et le débit du gaz de protection. Même des perturbations mineures (vibrations de la pièce, dilatation thermique, fluctuations du débit de gaz) peuvent engendrer des défauts de soudure comme l'affaissement du trou de serrure, la porosité et des projections excessives. Ceci représente un défi pour la constance de la qualité en production de masse.

Solution:

Flux de processus standardisé : des spécifications de processus strictes sont établies, notamment en ce qui concerne le préchauffage, l’alignement et l’étalonnage des équipements, ainsi que le temps de commutation du gaz de protection, afin de minimiser les erreurs humaines.
Système de surveillance en ligne : des caméras à fréquence d’images élevée, des capteurs optiques ou des capteurs acoustiques sont déployés pour collecter des données dynamiques en temps réel sur le bain de fusion et le trou de serrure, et sont intégrés au système de contrôle de processus.
Contrôle automatisé de la stabilité du trou de serrure : une boucle de rétroaction fermée ajuste la puissance et la vitesse de soudage pour garantir une profondeur et un diamètre de trou de serrure constants, réduisant ainsi les défauts causés par des facteurs instables.

La haute précision et l'efficacité du soudage laser s'accompagnent souvent de défis techniques tels que la gestion thermique, la réflectivité des matériaux et la stabilité du procédé. Ces défis peuvent être relevés efficacement grâce à l'utilisation d'un refroidissement par pulvérisation multipoint et de dispositifs refroidis à l'eau pour limiter la déformation thermique, de revêtements antireflets et d'un préchauffage pour améliorer l'efficacité d'absorption d'énergie, et de procédés standardisés associés à une surveillance en ligne pour garantir la stabilité du procédé. Pour les clients du commerce international, les solutions de soudage laser qui surmontent ces défis assurent non seulement la résistance et l'esthétique des soudures, mais aussi le maintien de normes de qualité élevées et constantes en production de masse, renforçant ainsi la compétitivité des fabricants sur le marché.

Résumer

En comprenant parfaitement les mécanismes du soudage par conduction et du soudage en trou de serrure, et en maîtrisant les paramètres clés tels que la puissance du laser, la vitesse de soudage et la position focale, et grâce à une préparation minutieuse avant soudage, une surveillance en temps réel et des techniques d'inspection après soudage, la qualité du soudage laser peut être efficacement améliorée. Pour relever les défis liés à la gestion thermique, à la réflectivité des matériaux et à la stabilité du procédé, des solutions telles que des dispositifs refroidis à l'eau, un prétraitement antireflet et une commande adaptative en ligne doivent être mises en œuvre.

En tant que fournisseur leader d'équipements de soudage laser, Laser AccTek Nous possédons une longue expérience pratique dans le domaine du soudage laser à fibre. Nous proposons des solutions performantes et performantes. machines à souder au laser AccTek Laser propose des systèmes de contrôle automatisés complets et des procédés de soudage optimisés et personnalisés pour répondre aux besoins de ses clients. Découvrez les solutions de soudage laser d'AccTek Laser et œuvrons ensemble pour un avenir du soudage performant et fiable.

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