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金属レーザー溶接機

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機械の種類

金属レーザー溶接機

金属レーザー溶接機は、レーザー技術を使用して溶接プロセスを通じて金属部品を接合するユニークなツールです。レーザー溶接は、高出力のレーザービームを使用して金属部品を溶解および融合し、強力で正確な溶接接合部を形成する技術です。このプロセスは、高精度かつ高品質の溶接が必要な自動車、航空宇宙、エレクトロニクス、医療機器などの業界で一般的に使用されています。
レーザー溶接は、TIG (タングステン不活性ガス溶接) や MIG (金属不活性ガス溶接) などの従来の溶接方法に比べて、いくつかの利点がある高度な溶接技術です。レーザー溶接は、集中した小さな熱影響ゾーンを作成し、周囲の材料の変形や損傷のリスクを最小限に抑えます。さらに、レーザー溶接は、融点が著しく異なる異種金属の接合にも使用できます。
金属レーザー溶接機はコンピューター システム ソフトウェアによって制御され、オペレーターはレーザー出力、溶接速度、ビーム焦点などのパラメーターを設定して、希望の溶接特性を達成できます。レーザー溶接中は多量の熱が発生するため、レーザー発生器やその他のコンポーネントが過熱しないように冷却システムが必要です。冷却方式には空冷方式と水冷方式があり、用途に応じて適切な冷却方式を選択する必要があります。

各種金属用レーザー溶接機

当社の金属レーザー溶接機は、高度なレーザー技術の力を利用して、金属の接合において比類のない精度と精度を実現します。ステンレス鋼、アルミニウム、チタン、銅、その他の特殊金属であっても、当社の機械はあらゆる方法で溶接し、優れた結果をもたらします。お客様がどの業界や用途に属していても、当社は完璧な溶接ソリューションを提供できます。私たちは、毎週の溶接要件が異なることを理解しています。当社の専門家チームはお客様と緊密に連携して、お客様の特定の用途のニーズを正確に満たすカスタム レーザー溶接機を設計できます。

金属レーザー溶接機のメリット

高精度

精度と精度

精度と精度

レーザー溶接では、高度に集束したレーザービームを使用して金属を溶かし、融合させます。レーザービームは正確に操作できるため、小さなスポットサイズと正確な位置決めが可能になります。このレベルの制御により、厳しい公差と複雑な形状での溶接が可能になり、マイクロエレクトロニクス、医療機器、航空宇宙部品など、高精度が必要な用途に適しています。
より速い溶接速度

最小熱影響範囲 (HAZ)

最小熱影響範囲 (HAZ)

レーザー溶接は集中した強力な熱源を生成するため、入熱が局所的になり、周囲の材料への影響が最小限に抑えられます。周囲の材料に伝わる熱が少なくなるため、反り、亀裂、冶金学的変化のリスクが大幅に減少します。これは、構造的な完全性を維持するのに役立つため、熱に弱い材料や薄い部品を扱う場合に特に重要です。
熱歪みの低減

異種材料の接合

異種材料の接合

レーザー溶接による入熱の正確な制御により、異なる熱特性を持つ異種材料の接合に適しており、ハイブリッド部品の製造に非常に役立ちます。この機能により、異種金属を正確に溶接して複合構造を形成できるため、設計の可能性が広がり、最終製品の全体的な性能が向上します。
最小限の材料廃棄物

非接触溶接プロセス

非接触溶接プロセス

レーザー溶接は非接触溶接プロセスであるため、溶接ツールとワークピースの間に物理的な接触はありません。これにより、溶接機器の摩耗が軽減され、汚染のリスクが最小限に抑えられ、よりクリーンで正確な溶接環境が確保されます。
安全性の向上

高い溶接速度

高い溶接速度

レーザー溶接は高速溶接プロセスであり、通常、溶接速度は従来の溶接方法よりも数倍高速です。この高い溶接速度により生産性が向上し、メーカーはより短い時間でより多くの部品を生産できるようになります。効率が向上すると、コストが大幅に削減され、納期が短縮されます。
溶接品質の向上

高強度・高品質な溶接部

高強度・高品質な溶接部

レーザー溶接は、正確かつ制御された入熱により、強力で高品質の溶接を実現します。溶接部は優れた機械的特性を示し、欠陥がないことが多いため、溶接後の検査や再加工の必要性が減り、全体的な製造効率が向上します。
熱歪みの低減

異種材料の接合

異種材料の接合

レーザー溶接による入熱の正確な制御により、異なる熱特性を持つ異種材料の接合に適しており、ハイブリッド部品の製造に非常に役立ちます。この機能により、異種金属を正確に溶接して複合構造を形成できるため、設計の可能性が広がり、最終製品の全体的な性能が向上します。
溶接品質の向上

高強度・高品質な溶接部

高強度・高品質な溶接部

レーザー溶接は、正確かつ制御された入熱により、強力で高品質の溶接を実現します。溶接部は優れた機械的特性を示し、欠陥がないことが多いため、溶接後の検査や再加工の必要性が減り、全体的な製造効率が向上します。

さまざまな溶接方法の比較

溶接方法 レーザー溶接 TIG溶接 ミグ溶接
熱源 レーザービーム タングステンアーク 電気アーク
シールドガス 素材やセットアップに応じて、必要な場合と必要ない場合があります 不活性ガス(通常はアルゴン) 不活性ガス (通常はアルゴン) と追加のワイヤ供給
溶接速度 高い 中くらい 高い
精度 すごく高い 高い 適度
オートメーション 簡単に自動化 ほとんどが手動ですが、一部自動化も可能 簡単に自動化して高生産性を実現
充填材 アプリケーションに応じて、必要な場合と必要ない場合があります 通常は別途追加されます 消耗品フィラーワイヤー
ジョイントの種類 様々 様々 様々
金属の厚さ 薄手〜中程度 薄いものから厚いものまで 薄いものから厚いものまで
スキルレベル 高い 高い 中~高
溶接品質 歪みを最小限に抑えた高品質な溶接 良好な制御による高品質の溶接 多少のスパッタを伴う高品質の溶接が可能
複雑 複雑な設定と操作 適度なセットアップと操作 比較的簡単な設定と操作
アプリケーション 精密溶接、微細溶接、高温金属 航空宇宙、自動車、製造 自動車、建設、製造
注: 各溶接方法の有効性は、溶接される特定の金属と用途の要件によって異なる場合があることに注意してください。各方法には長所と短所があり、溶接方法の選択は、材料の種類、接合部の設計、厚さ、プロジェクトの仕様などの要因によって異なります。

レーザー溶接能力

電力(W) 金属材料 シールドガス 溶接可能な板厚範囲
1000W ステンレス鋼 アルゴン 0.5mm~2mm
炭素鋼 窒素 0.5mm~2.5mm
アルミニウム ヘリウム 0.5mm~2mm
アルゴン 0.3mm~2mm
真鍮 窒素 0.3mm~2.5mm
亜鉛めっき鋼 アルゴン 0.5mm~2mm
1500W ステンレス鋼 アルゴン 0.5mm~4mm
炭素鋼 窒素 0.5mm~4mm
アルミニウム ヘリウム 0.5mm~3.5mm
アルゴン 0.3mm~3mm
真鍮 窒素 0.3mm~3.5mm
亜鉛めっき鋼 アルゴン 0.5mm~3mm
2000W ステンレス鋼 アルゴン 0.5mm~5mm
炭素鋼 窒素 0.5mm~5mm
アルミニウム ヘリウム 0.5mm~5mm
アルゴン 0.3mm~3.5mm
真鍮 窒素 0.3mm~4mm
亜鉛めっき鋼 アルゴン 0.5mm~3.5mm
3000W ステンレス鋼 アルゴン 0.5mm~6mm
炭素鋼 窒素 0.5mm~5mm
アルミニウム ヘリウム 0.5mm~6mm
アルゴン 0.3mm~5mm
真鍮 窒素 0.3mm~6mm
亜鉛めっき鋼 アルゴン 0.5mm~5mm
注: これらのパラメータは一般的な参考用であり、特定のレーザー溶接機、金属合金、およびその他のプロセス変数に基づいて異なる場合があることに注意してください。常にメーカーのガイドラインを参照し、徹底的なテストを実施して、特定の用途に合わせて溶接パラメータを最適化してください。

レーザー溶接サンプル

当社の金属レーザー溶接機は、高度なレーザー技術を利用して、鋼鉄、アルミニウム、銅などを含むさまざまな金属をシームレスかつ完璧に溶接します。これらの機械の優れたビーム品質と高出力により、優れた溶接接合部と最小限の熱影響部が保証され、製品の構造的完全性と寿命が保証されます。自動車、航空宇宙、エレクトロニクス、または精密な金属溶接が必要なその他の業界のいずれであっても、当社のレーザー溶接機はお客様の特定の要件を満たすことができます。柔軟性が高く、複雑な形状や複雑なデザインを比類のない精度で溶接できます。
アルミニウムのレーザー溶接サンプル
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アルミニウムのレーザー溶接サンプル
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アルミニウムのレーザー溶接サンプル
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よくある質問
質問

金属レーザー溶接機は、業界全体の金属製造および接合プロセスに革命をもたらした、非常に便利で価値のあるツールです。これらの高度な機械はレーザー技術を使用して、鋼、アルミニウム、銅などを含むさまざまな種類の金属に正確で完璧な溶接を作成します。

金属レーザー溶接機の主な利点は、その比類のない精度です。集束されたレーザービームにより溶接プロセスの正確な制御が可能になり、完璧な溶接が行われ、熱の影響を受ける部分が最小限に抑えられます。この精度により、レーザー溶接は、特に航空宇宙、自動車、エレクトロニクス、医療機器などの業界で、高品質で信頼性の高い溶接が必要な用途に最適です。

速度もレーザー溶接機の魅力的な特徴です。従来の溶接方法と比較して、レーザー溶接速度により生産時間が大幅に短縮され、全体的な効率とスループットが向上します。メーカーは厳しい納期を守り、大量生産を容易に処理できるため、コストが削減され、競争力が高まります。

金属レーザー溶接機は非常に多用途で、さまざまな金属や合金を溶接できます。鋼、アルミニウム、銅、チタン、その他の材料のいずれであっても、これらの機械はさまざまな溶接作業に対応できます。この柔軟性により、自動車、航空宇宙、電子機器、医療機器、その他の産業用途などのさまざまな用途に適しています。

金属レーザー溶接機は非接触プロセスです。つまり、溶接ツールとワークピースの間に物理的な接触がありません。これにより、デリケートな素材への汚染や損傷のリスクが最小限に抑えられ、最終製品の完全性が保証されます。

金属レーザー溶接機を自動生産ラインに統合できることにより、その有用性がさらに高まります。シームレスな統合により、メーカーはワークフローを合理化し、生産プロセスを最適化し、生産性と費用対効果を向上させることができます。

全体として、金属レーザー溶接機は現代の製造業において不可欠なツールとなっています。精度、速度、多用途性、費用対効果により、さまざまな業界に多くのメリットをもたらし、優れた溶接結果を達成し、金属製造技術の進歩の最前線に留まることができます。
金属レーザー溶接機のコストは、機械の仕様、出力、ブランド、追加機能などのさまざまな要因によって大きく異なります。一般的に、基本的な機能を備えたレーザー溶接機の価格は $6,000 ~ $30,000 です。このタイプの機械は、溶接要件が少ない小規模な用途や工場に適しています。一方、最高級の機能と高出力を備えた大型の工業用金属レーザー溶接機の範囲は $30,000 ~ $100,000 です。このような機械は、耐久性の高い大量生産向けに設計されており、溶接業界の厳しい要件を満たすことができます。

これらはおおよその価格帯にすぎず、金属レーザー溶接機の実際のコストは、特定の用途に必要な正確な要件と構成によって異なることに注意してください。したがって、金属レーザー溶接機を選択する場合は、必要な溶接能力、出力、予算の制約などの要素を考慮する必要があり、また、金属レーザー溶接機がもたらす長期的なメリットと投資収益率 (ROI) も考慮する必要があります。あなたのビジネス。

最新かつ正確な価格情報を入手したい場合は、次の方法を使用できます。 お問い合わせ。当社のエンジニアは、お客様の特定のニーズ、好み、予算に応じて最適なレーザー溶接ソリューションを提供します。
金属レーザー溶接機は、さまざまな金属や合金を溶接できます。特定の金属がレーザー溶接に適しているかどうかは、その物理的特性と使用するレーザーの波長によって異なります。金属レーザー溶接機で効果的に溶接できる一般的な金属には次のようなものがあります。

  • ステンレス鋼: レーザー溶接は、自動車、航空宇宙、医療機器などのさまざまな業界での需要が高いため、ステンレス鋼でよく使用されます。
  • 炭素鋼: 炭素鋼もレーザー溶接用途、特に強くて耐久性のある溶接が必要な業界でよく使用される金属です。
  • アルミニウム: レーザー溶接は、軽量で耐食性があるため、航空宇宙、自動車、エレクトロニクスなどの業界で広く使用されているアルミニウムとその合金の溶接に最適です。
  • 銅および銅合金: 銅およびその合金は、電気伝導性と熱伝導性に優れているため、レーザー溶接できます。
  • チタン: レーザー溶接は、チタンとその合金の溶接に適しています。チタンとその合金は、その優れた強度対重量比により、航空宇宙、医療用インプラント、高性能用途で広く使用されています。
  • ニッケルおよびニッケル合金: レーザー溶接を使用して、さまざまなニッケルベースの合金を溶接できます。高温耐性と耐食性により、航空宇宙、化学、石油化学産業でよく使用されます。
  • 貴金属: 金属レーザー溶接機は、宝飾品製造やハイエンド電子機器に使用される金、銀、プラチナなどの貴金属も溶接できます。
  • 真鍮と青銅: レーザー溶接は、さまざまな工学用途で使用される真鍮と青銅の部品を効果的に接合できます。
  • タングステン: レーザー溶接は、エレクトロニクスや航空宇宙など、タングステンを使用する特殊な用途で使用されます。

溶接プロセスは金属の種類とその特有の特性によって異なる場合があることに注意してください。さまざまな金属で最高の溶接品質を達成するには、出力、波長、パルス持続時間などのさまざまなレーザーパラメータが必要になる場合があります。さらに、金属によっては、溶接を確実に成功させるために、適切なシールド ガスや特殊な技術の使用が必要な場合があります。

金属レーザー溶接機を使用する前に、その機械が溶接する特定の金属または合金に適していること、およびそれを適切に操作するための適切な知識と専門知識を持っていることを確認することが重要です。経験豊富な専門家またはメーカーに相談すると、特定の金属溶接のニーズに合わせて適切な機器と溶接パラメータを選択する際の貴重なガイダンスが得られます。
金属のレーザー溶接には多くの利点がありますが、特定の用途に溶接方法を選択する際に考慮すべきいくつかの欠点や制限もあります。金属のレーザー溶接の主な欠点には次のようなものがあります。

  • 初期投資コスト: 従来の溶接装置と比較して、レーザー溶接機の購入とセットアップのコストは高く、特に高出力の工業用溶接システムの購入では初期投資が比較的高額になります。中小企業や予算が限られている企業にとっては、初期投資コストが障壁になる可能性があります。
  • 熟練したオペレーターの要件: レーザー溶接には、プロセスの複雑さを理解し、機器を適切に扱える熟練した訓練を受けたオペレーターが必要です。適切なトレーニングはオペレーターが正確で一貫した溶接を行うのに役立ちますが、人件費とトレーニング費用が増加します。
  • 材料の制限: レーザー溶接は多用途に使用できますが、特定の材料は他の材料よりも溶接が困難です。たとえば、反射率の高い金属 (アルミニウム、銅、真鍮) では、溶接プロセスを改善するために、異なるレーザー波長の使用やフィラー材料の使用が必要になる場合があります。
  • ジョイントの組み立て要件: レーザー溶接はジョイントの組み立てに非常に敏感であり、ワークピースの正確な位置合わせが必要です。溶接する部品間のギャップや位置ずれは、溶接の品質に悪影響を与える可能性があります。
  • 表面状態に対する感度: レーザー溶接の品質は、ワークピースの清浄度と表面状態に影響される可能性があります。汚染物質や表面の欠陥により溶接プロセスが妨げられ、接合部が弱くなる可能性があります。最適な溶接結果を得るには適切な表面処理が必要であり、溶接前のリードタイムが長くなります。
  • 材料の厚さ: レーザー溶接は、薄い材料や中程度の厚さの材料には最適ですが、非常に厚い材料には溶け込み深さが制限されているため、最適な選択ではない可能性があります。このような場合には、アーク溶接などの代替溶接方法の方が適している可能性があります。
  • 熱変形: 場合によっては、特に薄い材料や異種金属を溶接する場合、レーザー光線によって発生する熱により、一部の材料に局所的な変形や歪みが生じる可能性があります。歪みを最小限に抑えるには、溶接パラメータと溶接技術を慎重に選択する必要があります。
  • 安全性への懸念: レーザー溶接には高出力レーザー発生器が使用されるため、適切に取り扱わないと安全上の危険が生じる可能性があります。目の保護や適切な囲いなどの適切な安全対策は、事故を回避し、オペレータの健康を確保するのに役立ちます。
  • 溶け込み深さが制限されている: レーザー溶接は、他の溶接方法と比較して溶け込み深さが制限されている場合があります。この制限は、溶接の強度と特定の用途への適合性に影響を与える可能性があります。
  • 機器のメンテナンス: レーザー溶接機の適切な動作と性能を確保するには、定期的なメンテナンスが必要です。レーザー発生器や光学系などのコンポーネントには寿命があり、交換または校正が必要な場合があり、全体の運用コストとメンテナンスのダウンタイムが増加します。

これらの欠点にもかかわらず、レーザー溶接技術の進歩と新しいレーザー発生器の継続的な開発により、これらの制限の一部は引き続き解決されています。その結果、レーザー溶接は、さまざまな金属接合用途にとって依然として非常に価値のある効率的な溶接プロセスであり、多くの産業環境でその欠点を上回る幅広い利点を提供します。
はい、レーザー溶接技術はシールドガスの有無にかかわらず使用できます。金属をレーザー溶接するときにシールドガスを使用すると、溶接領域が大気汚染から保護され、溶接品質が向上します。シールドガスを使用するかどうかは、溶接される特定の材料と溶接条件によって異なります。

シールドガスを使用しないレーザー溶接:
場合によっては、特に大気汚染の影響を受けにくい材料を使用する場合、シールドガスを使用せずにレーザー溶接を実行できることがあります。たとえば、厚い鋼板を使用する一部の高出力レーザー溶接用途では、シールド ガスが必要ない場合があります。ただし、シールドガスを使用せずに溶接すると、酸化感受性の増加、気孔率の増加、溶接品質の低下などの潜在的な問題が発生する可能性があります。したがって、このアプローチは重要な用途や材料ではあまり一般的ではありません。

シールドガスを使用したレーザー溶接:
多くの場合、特に高温で酸化または汚染されやすい材料の場合は、シールドガスを使用したレーザー溶接が推奨されます。シールドガスは、溶接の品質に悪影響を与える可能性がある酸素や窒素などの大気ガスから溶融溶接池とその周囲を保護するのに役立ちます。レーザー溶接に一般的に使用されるシールドガスには次のものがあります。
  • アルゴン: アルゴンは、ステンレス鋼、チタン、ニッケル合金などの金属のレーザー溶接によく使用されます。不活性かつ非反応性で、アルミニウムやチタンなどの反応性金属を効果的に保護します。アルゴンは溶接周囲に安定した環境を作り出し、大気汚染を防ぎ、高品質の溶接を保証します。
  • ヘリウム: ヘリウムは、特に厚い金属を溶接する場合やより高い溶接速度が必要な場合に、レーザー溶接のシールド ガスとして使用されることがあります。アルゴンよりも放熱性と透過性に優れているため、特定の用途に適しています。
  • 窒素: 窒素は、レーザー溶接の一部の用途、特に溶接部の酸化を防ぐために反応性ガスが必要な場合に使用されます。溶接部でのクロム炭化物の形成を最小限に抑えるために、ステンレス鋼の溶接で一般的に使用されます。
  • ヘリウムとアルゴンの混合物: ヘリウムとアルゴンをさまざまな比率で組み合わせると、溶接溶け込みの向上、溶接速度の向上、アークの安定性の向上などの特定の利点が得られます。

レーザー溶接はシールド ガスを使用せずに実行できますが、特に酸化やその他の大気汚染を受けやすい材料の場合は、適切なシールド ガスを使用することが高品質の溶接を実現するのに有益なことがよくあります。シールド ガスの選択は、材料と特定の溶接パラメータに基づいて適切なシールド ガスを選択し、望ましい溶接結果を達成し、欠陥のリスクを最小限に抑える必要があります。溶接の専門家や レーザー溶接機メーカー は、さまざまな用途に最適なガスに関する貴重なガイダンスを提供できます。
レーザー溶接では、溶接ワイヤの使用は通常はオプションです。ワイヤーを使用しないレーザー溶接では、溶接プロセスはレーザービームのみに依存して金属部品を溶かして融合させます。溶接ワイヤを使用する必要性は、特定の溶接要件と溶接継手の望ましい特性によって異なります。

溶接ワイヤを使用しないレーザー溶接:
  • フィラーフリー溶接: ワイヤーを使用しないレーザー溶接により、外部材料を追加することなくレーザービームが直接母材金属を溶かして融合する「フィラーフリー」溶接が可能になります。これは、正確で低入熱の溶接が必要な場合に有利です。
  • 精密溶接: 溶加材を使用しないレーザー溶接は優れた精度と制御を実現できるため、高精度で複雑な溶接が重要な用途に適しています。フィラーが存在しないということは、母材の元の特性が維持され、不適合なフィラー材料に関連する溶接欠陥のリスクが軽減されることを意味します。
  • 歪みを最小限に抑える: ワイヤーを使用しないレーザー溶接は一般に入熱が低いため、歪みのリスクが軽減され、材料の特性が維持されます。これにより、材料の特性が維持され、溶接後の処理の必要性が軽減されるため、薄くてデリケートな材料に適しています。
  • 材料の無駄の削減: ワイヤを使用しない溶接では、溶接プロセス中に追加のフィラー材料が消費されないため、材料の無駄が削減され、用途によってはコスト効率が高くなります。これは、コストや環境を重視する用途に有利です。

溶接ワイヤを使用したレーザー溶接:
  • 接合部の溶け込みの増加: レーザー溶接中に溶接ワイヤを使用すると、特に厚い材料の場合やより深い溶接が必要な場合に、接合部の溶け込みが増加します。溶接ワイヤを使用すると、溶融深さが増し、より強力な溶接が得られます。
  • 合金のマッチング: 溶接ワイヤを使用すると、母材の特性に適合する特定の溶加材を選択できるため、望ましい機械的および化学的特性を備えた溶接継手が得られます。これは、溶接部が特定の材料特性を示す必要がある場合に役立ちます。
  • 溶接性能制御:さまざまな種類の溶接ワイヤを選択することにより、強度、耐食性、延性などの溶接特性を用途のニーズに応じて制御および制御できます。
  • より優れたギャップブリッジ: 接合アセンブリの問題や金属部品間の大きなギャップに対処する場合、溶接ワイヤはこれらのギャップを埋めて良好な溶接を作成するのに役立ちます。

レーザー溶接で溶接ワイヤを使用すると、溶接プロセスの柔軟性と制御がさらに強化されます。溶接ワイヤは、異種金属を接合する場合、または特定の溶接特性が必要な場合に特に役立ちます。溶接ワイヤは、より優れた機械的特性を備えた溶接を作成するのにも役立ち、溶接の強度と完全性が重要な用途に適しています。

レーザー溶接で溶接ワイヤを使用するかどうかの決定は、溶接材料、接合部の設計、望ましい溶接性能、特定の用途要件などの要因によって異なります。溶接パラメータの実験と最適化は、望ましい溶接品質と性能を達成するための最適な溶接パラメータを決定するのに役立ちます。

レーザー ソリューションを入手する

お客様の要件に応じてデザインをカスタマイズできます。お客様の要件をお知らせいただくだけで、当社のエンジニアが最短時間でターンキー ソリューションを提供します。当社のレーザー機器の価格は非常に競争力があります。無料の見積もりについては、お問い合わせください。その他のレーザー機器関連のサービスが必要な場合は、お問い合わせください。

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お客様の要件に応じてデザインをカスタマイズできます。お客様の要件をお知らせいただくだけで、当社のエンジニアが最短時間でターンキー ソリューションを提供します。当社のレーザー機器の価格は非常に競争力があります。無料の見積もりについては、お問い合わせください。その他のレーザー機器関連のサービスが必要な場合は、お問い合わせください。