펄스 레이저 세척기 설치 방법

펄스 레이저 세척 장비를 설치하는 방법은?

최근 펄스 레이저 세척 기술은 산업 표면 처리, 문화재 복원, 금형 세척, 전자 부품 가공 등 다양한 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 고효율, 친환경성, 기판 비접촉, 소모품 불필요 등의 장점으로 인해 기존 세척 방식을 점차 대체하고 있습니다. 레이저 세척 장비를 올바르게 설치하는 것은 세척 효과와 장비 안정성을 보장하는 데 매우 중요합니다. 본 가이드에서는 레이저 세척 장비 설치 과정 전체를 체계적으로 설명합니다. 펄스 레이저 청소 기계 기본 준비부터 고급 구성까지.

펄스 레이저 세척기에 대해 알아보세요

펄스 레이저 세척은 단펄스 고에너지 레이저를 사용하여 오염된 층을 증발, 제거 또는 박리하는 비접촉 세척 기술입니다. 연속 레이저에 비해 펄스 레이저는 열 충격 제어 및 정밀성이 더욱 뛰어납니다. 레이저 녹 제거, 코팅 제거, 산화막 제거 등과 같이 까다로운 작업에 적합하며, 특히 고부가가치 금속 및 정밀 부품 세척 작업에 적합합니다.

초기 계획 및 준비

펄스 레이저 세척 장비를 설치하고 사용하기 전에, 과학적인 사전 계획은 세척 결과를 보장하고 작업 효율을 높이며 장비 수명을 연장하는 데 매우 중요합니다. 세척 요건, 재료 종류 및 오염 특성을 완전히 이해해야만 장비 성능을 극대화하도록 레이저 시스템을 합리적으로 구성할 수 있습니다. 이 글에서는 두 가지 측면에서 사전 계획 및 준비의 핵심 내용을 체계적으로 소개합니다.

청소 필요성 평가

정식 설치 전에 해당 공정 계획을 수립하기 위해 구체적인 세척 조건을 명확히 해야 합니다. 다음과 같은 측면을 고려해야 합니다.

기판 유형: 재질에 따라 레이저 흡수율이 다르며, 이는 세척 효율과 안전성에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적인 레이저 세척 적용 재질로는 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄 합금, 구리, 티타늄, 그리고 석재 및 폴리머 플라스틱과 같은 일부 비금속 재질이 있습니다.

오염 물질 유형: 세척 대상물 표면에 있는 오염 물질의 종류(녹, 산화 스케일, 용접 스패터, 오래된 페인트 층, 기름 얼룩, 수지 또는 코팅 등)를 파악해야 합니다. 오염 물질마다 레이저 에너지에 반응하는 방식이 다르므로, 매개변수를 정확하게 설정해야 합니다.

세척 목표: 레이저 세척 작업이 표면 오염 물질을 완전히 제거하는 것인지, 아니면 후속 분사, 전기 도금 또는 용접의 접착력 향상을 위해 표면 거칠기를 수행하는 것인지 명확히 해야 합니다. 세척 목표에 따라 펄스 에너지 및 스캐닝 속도와 같은 매개변수의 값 범위가 결정됩니다.

정확한 요구 사항 평가는 효율적이고 안전하며 비용 관리가 가능한 레이저 녹 제거 또는 레이저 표면 처리 솔루션을 개발하는 데 필수적입니다.

올바른 레이저 시스템 선택

세척 요건을 명확히 한 후에는 실제 적용 상황에 맞는 적합한 레이저 세척 시스템을 선택해야 합니다. 주요 기준 매개변수는 다음과 같습니다.

레이저 유형: 현재 레이저 세척 장비는 주로 펄스 파이버 레이저 발생기 또는 Nd:YAG 레이저 발생기를 사용합니다. 그중 펄스 파이버 레이저 발생기는 크기가 작고 안정성이 높으며 소모품이 필요 없고 유지 보수 비용이 저렴하여 널리 사용되고 있습니다.

파장 선택: 레이저 파장은 재료의 흡수 특성에 영향을 미칩니다. 1064nm의 근적외선 파장은 산업계에서 일반적으로 사용되며, 높은 에너지 밀도와 재료 적응성을 고려할 때 금속 표면의 오염 물질 세척에 특히 적합합니다.

펄스 에너지 및 주파수: 펄스 레이저의 최대 전력과 주파수는 단일 펄스의 에너지 밀도를 결정합니다. 기판의 열 손상을 방지하기 위해 오염층의 두께, 세척 속도 및 기판의 내열성에 따라 구성해야 합니다.

출력 범위: 세척 작업의 강도에 따라 다양한 출력의 레이저 발생기를 선택하십시오. 일반적인 출력 범위는 다음과 같습니다. 레이저 청소 기계 100W에서 2000W까지 심각한 오염이나 넓은 면적의 청소가 필요한 경우 효율성을 높이기 위해 더 높은 전력 장비(500W 이상)를 선택할 수 있습니다.

합리적인 선택은 세척 효율에 영향을 미칠 뿐만 아니라 장비의 수명 및 장기적으로 안정적인 작동 성능과도 직결됩니다. 이는 레이저 세척의 품질을 보장하는 핵심 단계입니다.

조기 계획 및 준비는 레이저 세척 시스템의 성공적인 사용을 위한 필수 조건일 뿐만 아니라, 장비 작동의 안정성, 세척 품질 제어 가능성, 그리고 작업자의 안전과도 직결됩니다. 세척 요구 사항을 과학적으로 평가하고 적절한 레이저 발생기 구성 및 매개변수 조합을 선택함으로써 사용자는 펄스 레이저 세척 기술의 잠재력을 최대한 활용하는 동시에 생산 효율을 향상시키고 진정한 친환경 세척 및 지능형 제조를 달성할 수 있습니다.

레이저 세척기 설치

세척 요구 평가 및 장비 선정을 완료한 후, 다음 단계는 현장에 레이저 세척 시스템을 설치하고 디버깅하는 것입니다. 이 작업 단계는 장비의 원활한 작동 여부뿐만 아니라 후속 세척 효율 및 안전성에도 직접적인 영향을 미칩니다. 과학적이고 표준화된 설치 및 교정은 레이저 녹 제거 장비의 적정 세척 성능과 시스템 안정성을 확보하는 데 도움이 됩니다.

기계 설치

레이저 세척 장비의 설치 과정에서는 운영 환경의 적응성과 안전성을 충분히 고려해야 합니다.

현장 준비: 장비 설치 장소로 깨끗하고 건조하며 통풍이 좋은 산업 공장을 선택하고, 장비 본체, 제어 시스템, 운영 채널에 충분한 공간을 확보하여 과열, 먼지 축적 및 레이저 세척 시스템의 안정적인 작동에 영향을 미치는 기타 요소를 피하십시오.

전원 공급 장치 구성: 레이저 발생기, 제어 캐비닛, 냉각기의 전력 요구 사항에 따라 적합한 산업용 전원 공급 장치(일반적으로 220V 또는 380V)를 구성해야 하며, 전압 변동으로 인한 장비 이상을 방지하기 위해 전압이 안정적이어야 합니다. 전압 안정기와 전용 접지 보호 장치를 설치하는 것이 좋습니다.

냉각 시스템 설치: 고출력 펄스 레이저 발생기는 연속 작업 중에 많은 열을 발생시키므로 효율적인 산업용 냉각기를 설치하여 레이저 발생기 온도를 안전한 범위 내로 유지하고 레이저 모듈의 수명을 연장해야 합니다.

환기 및 연기 배출 시스템: 레이저 세척 중에는 연기, 악취, 미세 입자가 발생하므로 전문적인 연기 정화 시스템이나 산업용 흡연 장비를 설치해야 합니다. 효과적인 연기 배출은 작업 환경을 개선할 뿐만 아니라 환경 보호 규정을 준수하는 데에도 도움이 됩니다.

정렬 및 교정

기본 하드웨어 설치를 완료한 후에는 일관되고 안전한 세척 결과를 보장하기 위해 레이저 시스템을 정밀하게 보정해야 합니다.

레이저 빔 정렬: 위치 지정 장치나 참조 템플릿을 사용하여 레이저 빔을 세척할 작업물 표면에 정확하게 정렬하고, 스팟 위치와 각도를 안정적으로 유지하며, 고르지 못한 세척 영역이나 기판 손상을 유발하는 오프셋을 방지합니다.

레이저 매개변수 교정: 재료 특성 및 오염 물질 특성에 따라 레이저 출력, 펄스 주파수, 스캐닝 속도, 펄스 폭과 같은 주요 매개변수를 조정하여 다양한 세척 작업 요구 사항에 맞게 조정하고 효율성을 높이며 과열을 방지합니다.

테스트 실행: 일괄 세척 전에 샘플을 테스트하는 것이 좋습니다. 세척 효과, 표면 변화 및 열 영향을 받는 부분을 관찰하여 매개변수를 더욱 미세하게 조정하여 펄스 레이저 세척 공정의 안정성과 제어 가능성을 확보하십시오.

레이저 세척 장비의 설치 및 시운전을 과학적이고 표준화된 방식으로 완료하면 장비의 전반적인 작동 효율을 향상시킬 뿐만 아니라 장비 수명을 크게 연장하고 유지 보수 빈도를 줄일 수 있습니다. 특히 대량 생산이나 장기간 연속 작업이 필요한 산업 환경에서는 초기 세팅이 레이저 세척의 품질과 안정성을 보장하는 핵심 요소입니다.

레이저 매개변수 최적화

레이저 세척 시스템을 설치하고 기본적인 디버깅을 완료한 후에는 레이저 공정 매개변수를 더욱 최적화하는 것이 중요합니다. 다양한 레이저 매개변수를 합리적으로 설정하면 오염 물질 제거 효율을 향상시킬 뿐만 아니라 기판 표면 보호를 극대화하여 열 손상 및 과도한 가공을 방지할 수 있습니다. 특히 다양한 소재와 복잡한 오염 유형이 공존하는 산업 환경에서는 매개변수 제어 능력이 레이저 세척 시스템의 적응성과 안정성을 결정합니다. 최상의 세척 효과를 얻으려면 다음과 같은 핵심 매개변수에 집중하는 것이 좋습니다.

펄스 기간

펄스 지속 시간은 레이저와 재료의 작동 시간에 직접적인 영향을 미치며, 세척 정확도와 열 확산 범위를 결정하는 중요한 요소입니다. 나노초나 피코초와 같은 짧은 펄스는 "냉간 가공" 효과를 얻는 데 도움이 되며, 이는 고정밀 표면 처리에 적합하고 기판의 열 영향 영역을 줄이는 데 도움이 됩니다. 반면, 긴 펄스는 두껍고 심한 오염 물질을 효율적으로 제거하는 데 이상적입니다.

펄스 에너지

펄스 에너지가 높을수록 단위 레이저 작용에 의한 박리 능력이 강해져 오염층과 기판 사이의 결합력을 효과적으로 파괴할 수 있습니다. 그러나 기판의 용융이나 삭마를 방지하기 위해 안전 범위 내에서 제어해야 합니다. 일반적으로 오염층의 두께, 접착 강도, 그리고 기판의 열 민감도에 따라 단계적으로 조절해야 합니다.

반복률

레이저 반복 주파수는 단위 시간당 레이저 펄스 수를 결정하여 세척 효율과 열 축적을 제어합니다. 반복 주파수가 높을수록 처리 속도가 빨라지지만, 펄스 에너지가 적절하게 일치하지 않으면 과도한 열 축적 및 표면 변색과 같은 문제가 발생할 수 있습니다. 효율적이고 안정적인 세척을 위해서는 주파수와 에너지의 완벽한 균형이 중요합니다.

빔 프로파일 및 초점 스팟

레이저의 빔 형태와 초점 위치는 단위 면적당 에너지 밀도에 직접적인 영향을 미칩니다. 초점 제어를 잘 하면 에너지를 오염층에 집중시켜 세척 효과를 높일 수 있습니다. 일반적으로 균일한 에너지 분포를 가진 가우시안 빔이나 탑햇 스팟 설계를 사용하며, 자동 초점 기능과 함께 사용하면 더욱 균일하고 깨끗한 세척이 가능합니다.

일반적으로 레이저 세척 시스템의 최종 성능은 장비 자체의 하드웨어 구성뿐만 아니라 매개변수 디버깅 및 공정 최적화 역량의 전문성에도 좌우됩니다. 펄스 폭, 에너지, 주파수, 스팟 제어와 같은 핵심 매개변수를 과학적으로 설정함으로써 세척 효율을 크게 향상시키고, 재료 손상률을 줄이며, 더욱 복잡한 세척 시나리오를 적용할 수 있습니다.

보안 프로토콜

레이저 세척 장비 사용 시, 장비의 안정적인 작동과 생산 규정 준수를 위해서는 운영 환경과 작업자의 안전을 확보하는 것이 필수적입니다. 레이저 발생기 자체는 고에너지 및 고집속 특성을 가지고 있으며, 세척 과정에서 유해한 연기와 입자가 발생할 수 있습니다. 따라서 완벽한 보호 장치가 없으면 작업자의 건강과 주변 환경에 잠재적인 위험을 초래할 수 있습니다. 따라서 레이저 세척 시스템을 도입할 때, 기업은 체계적인 안전 프로토콜을 완벽하게 준수해야 합니다.

레이저 안전 조치

레이저 방사선이 인체에 해를 끼치는 것을 방지하기 위해 다음과 같은 레이저 보호 전략을 권장합니다.

레이저 고글을 착용하세요. 작업자는 1064nm 파장의 OD 레벨 고글 등 레이저 파장 요구 사항을 충족하는 고글을 착용해야 하며, 직접 또는 반사되는 레이저 광선으로 인해 눈이 손상되지 않도록 해야 합니다.

안전 인터록 장치 구성: 레이저 발생기와 작업 영역에 대한 인터록 시스템을 구성하십시오. 보호 도어가 닫히지 않았거나 비정상적인 사람이 해당 구역에 진입하는 경우, 시스템은 오작동 및 오작동을 방지하기 위해 레이저 출력을 자동으로 차단해야 합니다.

경고 표지판 설치: 작업 구역 내 눈에 잘 띄는 위치에 "레이저 작업 구역" 및 "보안경 착용"과 같은 눈길을 끄는 표지판을 걸어 해당 구역에 들어가는 모든 인원에게 보호에 주의하도록 상기시킵니다.

연기 및 입자 제어

레이저 세척 과정에서 오염 물질이 기화되고 미세 입자와 연기가 발생합니다. 적시에 제거하지 않으면 작업자의 호흡기와 장비 구조에 손상을 줄 수 있습니다.

연기 추출기를 설치하세요: PM2.5 입자, 오일 미스트, 유기 가스 등을 효율적으로 걸러내어 공기 청정도가 산업 안전 기준을 충족하도록 하세요.

환기 시스템이 방해받지 않도록 하십시오. 특히 폐쇄되거나 좁은 공간에서 작업하는 경우 산업용 배기 팬이나 음압 환기 장비를 장착하여 양호한 공기 흐름과 배기 경로를 유지하여 오염 물질이 장비 표면에 쌓이거나 작업 영역으로 역류하는 것을 방지해야 합니다.

훈련 및 교육

하드웨어 보호 조치가 완벽하더라도, 인력 운영의 표준화는 여전히 안전 운영을 위한 중요한 보장 요소입니다. 따라서 정기적인 교육 시스템을 구축해야 합니다.

레이저 안전 교육: 레이저 위험 원리, 비상 대응 절차, 개인 보호 장비 사용 방법 등을 포함하여 직원의 안전 의식을 강화합니다.

운영 교육: 운영자가 레이저 세척 장비의 올바른 시작, 종료, 매개변수 조정, 문제 해결 등의 기본 기술을 습득하도록 보장합니다.

유지보수 교육: 장비의 일일 유지보수 프로세스를 숙지하도록 관련 기술자를 교육합니다. 여기에는 광학 경로 검사, 필터 요소 교체, 냉각 시스템 유지보수 등이 포함되며, 장비의 장기적이고 안정적인 작동을 보장합니다.

전반적으로 레이저 세척 기술은 높은 효율성과 환경 보호 이점을 제공하지만, 사용 시 안전에 대한 요구 사항도 더욱 엄격합니다. 기업은 안전 협약을 프로젝트 시작의 핵심 요소로 삼아, 출처 위험 평가, 장비 선정부터 인력 교육 및 환경 보호에 이르기까지 업계 표준을 충족하는 안전 시스템을 구축해야 합니다.

정기적인 유지관리 및 문제 해결

레이저 세척기의 지속적이고 효율적이며 안정적인 작동을 보장하기 위해 회사는 체계적인 일일 유지 보수 메커니즘과 문제 해결 프로세스를 구축해야 합니다. 레이저 시스템은 비접촉식 가공 장비이지만, 레이저 발생기, 광학 시스템, 냉각 시스템과 같은 핵심 구성 요소는 장기 작동 시 환경 및 부하 등 여러 요인의 영향을 불가피하게 받습니다. 이러한 구성 요소를 정기적으로 유지 보수하지 않으면 세척 효과, 레이저 출력, 심지어 장비의 수명까지 직접적인 영향을 받게 됩니다.

정기 유지 관리 항목

사용자는 장비 사용 빈도에 따라 주간, 월간, 분기별 등 다양한 기간별로 유지보수 계획을 수립하고, 다음 항목에 대한 점검에 집중하는 것이 좋습니다.

레이저 헤드 및 광학 렌즈 세척: 먼지가 없는 면봉과 특수 렌즈 세척액을 사용하여 보호 렌즈와 초점 렌즈를 정기적으로 닦아 먼지와 기름으로 인한 레이저 발산, 전력 감소 또는 미러 소실을 방지하세요.

냉각 시스템 상태 점검: 산업용 냉각기의 냉각 용량이 정상인지, 냉각수 유로가 막히지 않았는지, 그리고 수온이 레이저 발생기의 권장 범위 내로 유지되는지 매일 점검하십시오. 스케일 축적 및 열전도 효율 저하를 방지하기 위해 순수 냉각수를 정기적으로 교체하고 물탱크 필터를 청소하십시오.

소모품 교체: 노후화된 레이저 광섬유, 전원 케이블, 방진 커버, 보호 렌즈 등을 정기적으로 교체해야 합니다. 특히 부하가 큰 장비나 장기간 연속 운전되는 장비의 경우 소모품의 수명 주기를 더욱 주의 깊게 살펴야 합니다.

일반적인 문제 해결

레이저 세척 장비가 비정상적으로 작동하는 경우, 빠른 복구를 보장하기 위해 현상에 따라 체계적인 조사를 수행해야 합니다.

레이저 출력 변동: 레이저 발생기의 열 방출 불량, 불안정한 전원 공급 전압, 또는 광학 경로 오염으로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 냉각 시스템 수온, 전원 공급 배선의 견고성, 광학 경로 차단 여부 또는 렌즈 오염 여부를 확인하십시오.

빔 편차 또는 비정상적인 청소 경로: 일반적으로 광학 렌즈의 느슨한 위치, 기울어진 설치, 또는 레이저 헤드 내부 구조의 편차로 인해 발생합니다. 렌즈를 다시 잠그고 광 경로를 재보정하거나 필요한 경우 초점 부품을 교체하는 것이 좋습니다.

필터 막힘이나 팬 손상으로 인해 연기 여과가 제대로 이루어지지 않거나 배기가 잘 되지 않을 수 있습니다. 연기 정화 필터의 포화 상태를 제때 확인하고, 필요하면 고효율 필터를 교체하고, 배기 덕트가 막히지 않았는지, 팬이 정상적으로 작동하는지 확인하십시오.

정기적인 유지관리와 표준화된 문제 해결 프로세스를 통해 사용자는 장비 고장률을 크게 줄이고 전체 기계의 수명을 연장할 수 있을 뿐만 아니라 세척 작업의 연속성과 일관성을 보장하고, 생산 중단 위험을 줄이며, 전반적인 생산 용량을 개선할 수 있습니다.

고급 설정 참고 사항

지능형 제조 및 산업 자동화의 발전으로 레이저 세척 장비의 적용은 수동 조작이나 단순 세척 시나리오에 국한되지 않고 자동화, 지능화, 추적 가능해지는 추세입니다. 특히 자동차 제조, 정밀 금형, 항공우주 등 첨단 제조 분야에서 레이저 세척 시스템의 첨단 구성 기능과 자동화된 통합 성능은 생산 라인 효율성 향상, 인건비 절감, 그리고 세척 일관성 확보의 핵심 요소가 되었습니다.

자동화 시스템과의 인터페이싱

최신 레이저 세척 장비는 일반적으로 통신 인터페이스(EtherCAT, Profinet, Modbus 등)를 통해 로봇 시스템, PLC 제어 시스템, 시각적 위치 결정 시스템 등 다양한 산업 자동화 플랫폼과의 통합을 지원합니다. 다음과 같은 기능을 제공합니다.

로봇 지원 레이저 세척: 로봇 팔이 세척 헤드를 정밀하게 움직여 대량의 복잡한 곡면을 자동으로 세척합니다.

트랙 제어 및 스캐닝 헤드 연결: 다축 연결 플랫폼이나 자동 슬라이드 레일을 사용하여 레이저 스캐닝 경로를 제어하여 대형 작업물의 효율적이고 지속적인 세척을 달성합니다.

원격 트리거링 및 안전 연동 메커니즘: 작동 안전 및 장비 안정성을 보장하고, 자동 방수 및 비정상 종료 메커니즘을 지원합니다.

데이터 기록 및 분석

고급 레이저 세척 시스템에는 일반적으로 전력, 주파수, 펄스 폭, 궤적 시간 등 각 세척 작업의 핵심 매개변수를 기록하는 산업용 데이터 기록 모듈이 장착되어 있어 이후 분석 및 품질 추적이 용이합니다.

세척 매개변수 보관: 각 작업물 배치에 해당하는 세척 데이터가 자동으로 저장되고, 각 시간대의 세척 상태를 추적할 수 있습니다.

품질 분석: 세척 효과 감지(예: 이미지 인식이나 센서 피드백)와 결합하여 다양한 소재와 매개변수 조합에 대한 데이터베이스가 형성되어 프로세스 최적화를 지원합니다.

원격 진단 및 시스템 업그레이드: 클라우드 플랫폼이나 산업용 서버를 통해 원격 소프트웨어 업그레이드 및 오류 진단을 지원하여 애프터 서비스 대응 효율성을 향상시킵니다.

맞춤형 솔루션

고객의 특별한 세척 요구에 대응하여 레이저 세척 시스템은 전용 고정 시스템, 회전 플랫폼, 롤러 컨베이어 라인, 자동 로딩 및 언로딩 시스템 등을 사용하여 유연하게 맞춤화될 수 있습니다.

특수 고정 설계: 고정 효율성을 개선하고 레이저 빔이 세척 영역을 안정적으로 덮도록 보장합니다.

산업 현장에서 다중 스테이션 연속 작업을 달성하기 위한 자동 조립 라인과의 도킹과 같은 일괄 자동화 처리

유연한 프로세스 조정: 시스템은 다중 작업 프로세스 매개변수 사전 설정을 지원하여 다양한 세척 작업 간에 빠르게 전환할 수 있습니다.

고급 설정과 자동화된 통합을 통해 레이저 세척 장비는 더 이상 고립된 독립형 도구가 아니라 지능형 생산 라인의 중요한 부분이 됩니다. 생산 리듬과 세척 일관성을 향상시킬 뿐만 아니라, 기업이 지속 가능하고 유연성이 높으며 높은 수준의 지능형 제조 시스템을 구축할 수 있도록 지원합니다.

요약하다

뛰어난 성능과 안정적인 작동을 갖춘 펄스 레이저 세척기의 탁월한 성능은 고품질 레이저 발생기 본체뿐만 아니라, 설정부터 적용까지 전체 시스템의 과학적 계획과 합리적인 구성에 달려 있습니다. 복잡한 금속 녹 세척, 산화막 제거, 고정밀 금형 표면 처리 등 어떤 작업에서든 효율적이고 안전하며 제어 가능한 세척 효과를 얻으려면 모든 공정 단계가 엄격하게 수행되어야 합니다.

초기 세척 상태 평가(재료 종류, 오염 물질 특성, 세척 대상 포함)부터 적절한 레이저 발생기 종류 및 전력 매개변수 선택, 적절한 냉각 시스템 및 배기 정화 장비 선정, 이후 레이저 빔 정렬, 매개변수 디버깅, 시스템 교정 및 안전 보호 등 모든 단계는 장비의 작업 효율, 세척 정확도 및 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 과학적인 설정 프로세스는 세척 일관성을 향상시킬 뿐만 아니라 운영 비용과 유지보수 빈도를 크게 줄여 기업의 장기적이고 효율적인 운영을 보장하는 핵심 요소입니다.

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