Jak kontrolovat kvalitu laserového svařování

Laserové svařování, jako efektivní a přesná technologie spojování kovů, se široce používá v automobilovém průmyslu, leteckém průmyslu, přesných přístrojích a dalších oblastech díky svým třem hlavním výhodám: bezkontaktnímu procesu, vysoké hustotě energie a nízké deformaci. Dosažení stabilní kvality laserového svařování však vyžaduje integraci dvou svařovacích režimů, svařování vedením a svařování klíčovou dírkou, s komplexní kontrolou procesních parametrů, vlastností materiálu, konstrukce spoje a podmínek prostředí. Tento článek systematicky vysvětluje, jak efektivně řídit kvalitu laserového svařování z následujících hledisek.

Úvod

V průmyslové výrobě se laserové svařování s výhodami vysoké hustoty energie, nízkého tepelného příkonu a bezkontaktního zpracování stalo důležitým procesem spojování kovů. Tato část se zaměřuje na základní mechanismy, typické scénáře použití a klíčové body kontroly kvality dvou typických režimů laserového svařování: svařování vodivostí a svařování klíčovou dírkou. Prostřednictvím hloubkové analýzy parametrů, jako je výkon laseru, tvarování paprsku, ohnisková poloha, rychlost svařování a ochranný plyn, mohou čtenáři optimalizovat proces v praktických aplikacích, čímž se zlepší kvalita svaru a efektivita výroby.

Mechanismus vodivého svařování, aplikace a kontrola kvality

Mechanismus

Svařování vodivostí je metoda laserového svařování založená na vedení tepla. Po zaostření optickým systémem laserový paprsek dopadá na povrch kovu, což způsobuje, že povrchová vrstva rychle absorbuje energii a dosáhne bodu tání, čímž vzniká mělká roztavená lázeň. Teplo z roztavené lázně pak difunduje pevným kovem do podkladových vrstev a taví hlubší vrstvy. Protože se energie přenáší primárně vedením tepla, je hloubka průniku obecně omezena průměrem ohniskové skvrny a tepelnou vodivostí materiálu.

aplikace

Řezání tenkých plechů: U plechů o tloušťce menší než 2 mm umožňuje kondukční svařování vysoce přesné řezání s úzkými řeznými spárami a minimální tepelně ovlivněnou zónou.
Přesné utěsnění: V oblastech, jako jsou elektronické obaly a mikrofluidní čipy, umožňuje vodivé svařování spolehlivé svařování na mikronové úrovni.
Svařování mikrosoučástí: V aplikacích, jako jsou kabely senzorů a statory mikromotorů, může vodivé svařování splňovat přísné požadavky na kontrolu velikosti svaru a tepelného příkonu.

Kontrola kvality

Výkon laseru: Musí být přesně zvolen na základě absorpční rychlosti a tloušťky materiálu, obecně se musí udržovat v rozmezí celkového výkonu 20 %-40 %, aby se zabránilo příliš hlubokým nebo mělkým tavným kalužím.
Tvarování paprsku: Převedení Gaussova bodového rozdělení na top-hat rozdělení zlepšuje rovnoměrnost tavné lázně, snižuje kolísání penetrace a snižuje výskyt trhlin a defektů pórovitosti.
Ohnisko: Pro optimální provaření a vytvoření svaru se doporučuje nastavit ohnisko 0–1 mm pod povrchem obrobku.

Mechanismus svařování klíčovou dírkou, aplikace a kontrola kvality

Mechanismus

Svařování v režimu klíčové dírky (KMW) toho dosahuje zvýšením hustoty laserového výkonu na 1 000 000 až 10 000 000 W/cm², čímž se rychle odpaří kovový povrch a vytvoří se stabilní kanál ve tvaru “klíčové dírky” uvnitř roztavené lázně. Tato vysoká hustota energie umožňuje přímý přenos laserové energie na dno roztavené lázně, což výrazně zvyšuje hloubku průniku na více než 5 mm.

aplikace

Spojování tlustých plechů: Vysoce kvalitních svarů s plným provařením lze dosáhnout u konstrukčních prvků, jako jsou ocelové a hliníkové plechy, v rozsahu tloušťky 3 mm až 20 mm.
Výroba vysoce pevných konstrukčních součástí, jako jsou automobilové podvozky a kořeny lopatek větrných turbín, vyžaduje hluboké svary, aby byla zajištěna konstrukční pevnost a těsnicí vlastnosti.

Kontrola kvality

Rychlost svařování: Obvykle se udržuje v rozmezí 0,5–3,0 m/min, aby se vyvážilo provaření a tvorba svaru. Příliš vysoká rychlost může vést k neúplnému provaření, zatímco příliš nízká rychlost může způsobit přepálení a rozstřik.
Ohnisko: Ohnisko může být mírně posunuto o 0,5–2 mm nad povrch obrobku, aby se zvětšil průměr svarové lázně a zajistil stabilní kanál klíčového otvoru.
Průtok ochranného plynu: Průtok ochranného plynu je primárně argon nebo dusík, s doporučeným průtokem 10–20 l/min a vzdáleností 5–8 mm od trysky, aby se zabránilo atmosférické oxidaci a úniku strusky.

Kondukční svařování je vhodné pro spojování tenkých plechů a přesných součástí s důrazem na přesné řízení výkonu laseru a tepelného příkonu, aby se zabránilo vadám, jako jsou trhliny, póry a nedostatečné protavení. Svařování klíčovou dírkou je na druhou stranu vhodnější pro středně silné plechy a vysoce pevné konstrukční díly, kde se dosahuje hlubokého provaření díky vysoké hustotě výkonu. Klíčem je udržení stability klíčové dírky a konzistence svaru. Celkově se zlepšení kvality laserového svařování opírá o koordinovanou optimalizaci více parametrů, jako je výkon laseru, rychlost svařování, ohnisková poloha, tvarování paprsku a ochranný plyn, doplněné přísnou přípravou před svařováním a technologií monitorování v reálném čase, což poskytuje silnou záruku dosažení vysoce účinného a kvalitního svařovacího procesu.

Faktory ovlivňující kvalitu svařování

Tato část se bude zabývat klíčovými faktory ovlivňujícími kvalitu laserového svařování ze čtyř hledisek: parametry laseru, vlastnosti materiálu, konstrukce spoje a svařovací prostředí. Kombinací běžných aplikačních scénářů s optimalizačními strategiemi vám tato část pomůže přesně řídit každý krok v reálném provozu a zajistit rovnoměrné svary, řiditelnou hloubku průvaru a minimální míru vad.

Parametry laseru

Parametry laseru přímo určují vstupní energii a charakteristiky rozložení tepla a jsou základem pro dosažení konzistentního hlubokého provaru a vynikající morfologie svaru.

Výkon laseru

Riziko příliš nízkého výkonu: Pokud je výkon nedostatečný, energie roztavené lázně nemůže splnit požadavky na tavení materiálu, což má za následek vadu “nedostatek tavení” a nedostatečnou pevnost svaru.
Riziko příliš vysokého výkonu: Nadměrný výkon může vést k přepálení a pórovitosti, zvýšenému rozstřiku povrchu a případně k tepelnému praskání.
Optimalizační postup: Stanovení procesního okna výkon-rychlost pro různé materiály (nerezová ocel, uhlíková ocel, hliník slitina atd.) a upravte hustotu výkonu laseru pro dosažení optimálního provaření svaru.

Rychlost svařování

Příliš vysoká rychlost: Doba udržení energie na obrobku je krátká, což má za následek nedostatečné provaření a úzký, protáhlý svar se sníženou pevností.
Příliš nízká rychlost: Nadměrná energie, nadměrně velká tavná lázeň, silné rozstřikování a rozšířená tepelně ovlivněná zóna (HAZ), což může způsobit deformaci.
Optimalizační postupy: Začlenění monitorování tavné lázně v reálném čase (například termovize nebo optické snímání) umožňuje dynamické nastavení rychlosti svařování pro udržení stabilního provaru.

Zaměření pozice

Jemné nastavení zaostření v rozmezí ±0,5 mm vzhledem k povrchu kovu může významně změnit průměr bodu a rozložení hustoty energie, což ovlivní hloubku průvaru a šířku svaru.
Doporučuje se umístit ohnisko 0–1 mm pod povrch obrobku, aby se vyvážila hloubka průvaru a tvar svarové lázně.

Parametry pulzů

Šířka pulzu a frekvence opakování společně určují příkon tepla a rychlost ochlazování, což následně ovlivňuje mikrostrukturu a zbytkové napětí.
Při svařování vláknovým laserem lze optimalizovat kombinaci krátkých pulzů s vysokým špičkovým výkonem nebo dlouhých pulzů s nízkým špičkovým výkonem pro tenké i silné plechy, čímž se snižuje riziko vzniku trhlin a zlepšuje houževnatost svaru.

Vlastnosti materiálu

Různé kovy a slitiny se při laserovém svařování chovají velmi odlišně. Pochopení vlastností substrátu pomáhá při vývoji propracovanějšího procesního plánu.

Složení základního materiálu

Různé druhy oceli, slitiny hliníku a slitiny na bázi niklu mají různou absorpční schopnost laseru, tepelnou vodivost a body tání, což vyžaduje samostatné testování a kalibraci.
Například hliníkové slitiny s vysokou tepelnou vodivostí jsou citlivější na vstup tepla a tepelné gradienty lze snížit předehříváním nebo opakovanými nízkoenergetickými pulzy.

Tloušťka materiálu

S rostoucí tloušťkou je zapotřebí vyšší hustota výkonu a nižší rychlosti svařování, aby se zajistilo dostatečné provaření a zároveň se zabránilo neúplnému provaření kořene.
Při svařování středně silných plechů (> 5 mm) se pro dosažení rovnoměrného provaru často používá oboustranné svařování nebo předtvarované V-drážky.

Stav povrchu

Olej, rez a okují snižují absorpci laserové energie a mohou ve svarové lázni vytvářet póry.
Přísné dodržování postupů předsvařování, jako je odmašťování a odstraňování rzi, leštění, broušení a ultrazvukové čištění, je nezbytné pro zajištění kvality svarové lázně.

Návrh konektoru

Dobrá geometrie spoje a přesná montáž hrají “rozhodující” roli při tvorbě svaru.

Konfigurace konektoru

Mezi běžné spoje patří přeplátované spoje, tupé spoje a V-drážky, přičemž každý z nich má jiné požadavky na rozložení tepla a pronikání.
U tupých spojů tlustých plechů mohou V-drážky v kombinaci s procesy předběžného tváření zlepšit účinnost pronikání a snížit návrat strusky.

Montáž a zarovnání

Pokud montážní mezera přesáhne 0,2 mm, laser má potíže s jejím vyplněním, což může snadno vést k nedokonalému svaření nebo rozstřiku.
Díky vysoce přesným přípravkům a laserovému měření vzdálenosti v reálném čase jsou chyby ustavení kontrolovány v rozmezí ±0,1 mm.

Příprava hran

Zkosení a odjehlení eliminuje koncentraci napětí v ostrých rozích a zlepšuje tekutost svarové lázně.
Doporučený úhel zkosení je mezi 30° a 60°, aby se vyvážily požadavky na průnik a pevnost základního materiálu.

svařovací prostředí

Ochrana roztavené lázně a tepelná stabilita, které jsou náchylnější k vlivům prostředí, jsou důležitými články, které nelze pro vysoce kvalitní svařování ignorovat.

Ochranný plyn

Obvykle se používá vysoce čistý argon, dusík nebo směs plynů. Průtok plynu (10–20 l/min) a vzdálenost mezi tryskou a obrobkem (5–8 mm) musí být přísně kontrolovány.
Nadměrné průtoky plynu mohou způsobit turbulenci v tavenině, zatímco příliš nízké průtoky mohou neúčinně izolovat svar od atmosférické oxidace.

Ekologické předpoklady

Kolísání rychlosti větru a teploty může ovlivnit tvar svarové lázně a stabilitu svarové lázně. Svařování by se proto mělo provádět v uzavřené, bezvětrné kabině s konstantní teplotou (±2 °C).
Pro venkovní svařování nebo svařování velkých součástí by měla být instalována vzduchová clona nebo lokální plynová digestoř.

Dosažení stabilního a vysoce kvalitního laserového svařování vyžaduje komplexní optimalizaci parametrů laseru, hluboké pochopení vlastností materiálů, pečlivý návrh geometrie spoje a svařování v kontrolovaném prostředí. Pouze synergií těchto různých dimenzí lze plně využít vysokou účinnost a přesnost vláknového laserového svařování a dosáhnout cílů kontrolované hloubky průvaru, rovnoměrných svarů a nízké míry vad. To poskytuje pevný základ pro zlepšení jak efektivity výroby, tak i konstrukčních vlastností.

Technologie kontroly kvality

Aby byla zajištěna vysoká stabilita a konzistence během svařování vláknovým laserem, musí být v celém procesu, před svařováním, během něj i po něm, zavedeny přísné techniky kontroly kvality. Tato část podrobně popíše čtyři klíčové aspekty svařování: “Příprava před svařováním”, “Optimalizace parametrů laseru”, “Monitorování a řízení v reálném čase” a “Kontrola a testování po svařování”, což poskytuje komplexní řešení pro zajištění kvality laserového svařování.

Příprava před svařováním

Předsvařovací příprava je prvním krokem k zajištění kvality laserového svařování. Díky rafinovanému zpracování materiálů a spojů lze redukovat vady již od zdroje.

Výběr materiálu: Preferují se kovy s vysokou absorpční schopností při vlnových délkách 1064 nm nebo 532 nm a střední tepelnou vodivostí. Například nerezová ocel a titanové slitiny mají vynikající absorpční vlastnosti světla, což umožňuje rychlou a stabilní tvorbu tavné lázně při nízkém výkonu.

Čistota povrchu: Povrchový olej, oxidové vrstvy nebo zbytkové tavidlo mohou narušovat absorpci a přenos laserové energie, což vede k lokálnímu přepálení nebo neúplnému tavení. Pro zajištění hladkého a nekontaminovaného povrchu obrobku se doporučuje kombinace chemického odmašťování (alkalické nebo slabě kyselé čisticí prostředky), ultrazvukového odmašťování a mechanického leštění.

Příprava spoje: Mezera mezi tupými spoji by měla být regulována s přesností na 0,1 mm–0,2 mm a pro zajištění rovinnosti povrchu (Ra ≤ 1,6 μm) by se mělo použít vysoce přesné broušení na plocho nebo CNC obrábění. Vhodný design drážky (drážka ve tvaru V 30°–60°) může zlepšit konzistenci provaření svaru a snížit návrat strusky.

Optimalizace parametrů laseru

Přesná optimalizace parametrů laseru může efektivně řídit morfologii roztavené lázně a geometrii svaru a je klíčem ke zlepšení pevnosti svaru a kvality povrchu.

Řízení hustoty výkonu: Úpravou ohniskové vzdálenosti zaostřovací čočky nebo změnou průměru paprsku se hustota výkonu udržuje v optimálním rozsahu 1×10⁶–1×10⁷ W/cm². U aplikací s tenkými plechy lze hustotu výkonu vhodně snížit, aby se minimalizovala tepelně ovlivněná zóna. Pro hluboké provařování tlustých plechů lze hustotu výkonu zvýšit a rychlost svařování zpomalit.

Tvarování paprsku: Gaussova skvrna sice umožňuje rychlé zaostření, ale může také vytvářet “efekt horkého místa” s nadměrně vysokými vrcholy, což vede k přepálení a poréznosti. Použití tvarovací čočky typu cylindr nebo optických difrakčních prvků může dosáhnout rovnoměrnějšího rozložení energie v bodě, což zajišťuje hladký okraj svarové lázně a povrch svaru bez rozstřiku.

Nastavení zaostření: Pomocí automatického kalibračního systému se před svařováním provádí skenování a kalibrace zaostření, aby byla zajištěna přesnost polohy zaostření v rozmezí ±0,2 mm. Během dlouhých svařovacích tahů lze motorizovaný zaostřovací mechanismus použít k jemnému doladění v reálném čase a udržet tak konzistentní hloubku průvaru.

Monitorování a řízení v reálném čase

Během svařovacího procesu dokáže online řídicí systém založený na monitorování roztavené lázně a zpětné vazbě v uzavřené smyčce identifikovat a opravit odchylky, aby se předešlo vadám svařování.

Adaptivní řídicí systém: Využívá intenzitu odraženého světla od povrchu roztavené lázně nebo data infračerveného termovizního zobrazování k automatickému nastavení výkonu laseru a rychlosti svařování. Pokud se například šířka roztavené lázně zúží, systém okamžitě sníží rychlost svařování nebo zvýší výkon, aby se udržela stabilní hloubka a šířka průvaru.

Zpětná vazba v uzavřené smyčce: Vysokorychlostní kamery nebo optické senzory zachycují morfologii svaru a rozložení teploty. V kombinaci s PID nebo fuzzy regulačními algoritmy umožňuje tento systém úpravu teploty roztavené lázně a hloubky klíčového otvoru v uzavřené smyčce v reálném čase, čímž se výrazně snižuje výskyt vad, jako je pórovitost, trhliny a rozstřik.

Algoritmus strojového učení: Historická svařovací data (včetně procesních parametrů, spektrálních signálů a anotací vad) jsou zadávána do modelu hlubokého učení pro predikci vad a inteligentní optimalizaci. S rostoucím počtem vzorků se neustále zlepšuje adaptabilita systému na nové obrobky a přesnost jeho predikce.

Kontrola a testování po svařování

Přísná kontrola a testování po svařování je posledním článkem v uzavřeném okruhu kontroly kvality, který může kvantitativně vyhodnotit svařovací účinek a vést ke zlepšení procesu.

Vizuální kontrola: Pořiďte fotografie ve vysokém rozlišení nebo prozkoumejte povrch svaru pod mikroskopem, abyste sledovali šířku svaru, konzistenci provaření svaru a rozstřik povrchu. Jakékoli viditelné promáčkliny, póry nebo praskliny vyžadují okamžitou opravu nebo úpravu procesu.

Nedestruktivní testování (NDT): Pro zobrazení a analýzu vnitřních pórů, struskových vměstků a trhlin se používá rentgenové nebo ultrazvukové testování, aby se zajistilo, že svar neobsahuje kritické vady. U kritických konstrukčních prvků lze kombinovat magnetoprašné testování a penetrační testování pro zvýšení pokrytí kontrolou.

Destruktivní zkoušení: Na zkušebních svarových vzorcích se provádějí zkoušky tahem, ohybem a rázovou houževnatostí za účelem kvantifikace pevnosti svaru a lomových režimů. Výsledky zkoušek lze použít ke kalibraci požadavků na průvar svaru a optimalizaci úhlů drážek a parametrů laseru.

Technologie kontroly kvality zahrnuje celý proces, od přípravy před svařováním a optimalizace parametrů laseru až po monitorování a řízení v reálném čase a kontrolu a testování po svařování. Vysoce standardní příprava materiálu a spojů před svařováním, zdokonalené tvarování paprsku a nastavení hustoty výkonu, online inteligentní nastavení založené na zpětné vazbě v uzavřené smyčce a strojovém učení a víceúrovňové nedestruktivní a destruktivní testování umožňují vláknovému laserovému svařování dosáhnout vynikající kvality svaru s rovnoměrnými svary, kontrolovanou hloubkou průvaru a nízkou mírou vad, což poskytuje pevný základ pro následnou výrobu a montáž.

Výzvy a řešení

I s pokročilým vybavením a přesnými procesními parametry čelí laserové svařovací aplikace stále problémům, jako je tepelný management, odrazivost materiálu a stabilita procesu. Nesprávné řešení těchto problémů může nejen ohrozit strukturální integritu svaru, ale také snížit efektivitu výroby a konzistenci konečného produktu. Tato část bude tyto běžné problémy podrobně analyzovat a nabídne praktická řešení.

Tepelný management

výzva:

Laserové svařování je proces s vysokou hustotou energie. Energie paprsku je koncentrována na povrchu materiálu ve velmi krátkém časovém úseku, což může snadno způsobit lokální přehřátí a roztažení tepelně ovlivněné zóny (HAZ). To může vést ke změnám ve struktuře materiálu a akumulaci zbytkového napětí, což v konečném důsledku způsobuje deformaci svaru a dokonce i praskání. To je patrné zejména při zpracování tenkých plechů a přesných dílů.

Řešení:

Vícebodové chlazení: Na obou stranách svaru je umístěno několik trysek pro chlazení mlhou nebo stlačeným vzduchem, které rychle odvádějí přebytečné teplo, aniž by byla narušena stabilita svarové lázně.
Spodní upínací přípravek s vodním chlazením: U středně silných plechů lze použít upínací přípravek s cirkulačním systémem vodního chlazení, který rychle odvádí teplo od oblasti svaru, čímž se snižuje deformace a vnitřní pnutí.
Techniky segmentovaného a přeskakovacího svařování: U dlouhých svarů svařujte po částech a rozložte posloupnost svařování, abyste minimalizovali hromadění tepla.

Odrazivost materiálu

výzva:

Některé kovy (jako je hliník, měď a jejich slitiny) mají vysokou odrazivost (přes 90%) na vlnových délkách laseru. To odráží značné množství energie do optické dráhy, což ovlivňuje tvorbu tavné lázně a potenciálně poškozuje optické součástky laserového generátoru. Vysoká odrazivost také vyžaduje vyšší vstupní výkon k dosažení prahu tání, což zvyšuje spotřebu energie a náklady.

Řešení:

Antireflexní povlak: Nastříkání specializovaného absorpčního povlaku (například grafitového povlaku nebo černé úpravy) na oblast svaru výrazně snižuje odrazivost a zlepšuje počáteční účinnost absorpce energie.
Předehřev: Předehřev obrobku na 100–300 °C mění stav povrchu a elektronickou strukturu materiálu, čímž zvyšuje absorpci laseru a snižuje ztráty energie odrazem.
Výběr vhodné vlnové délky laseru: Například měď má vyšší absorpční rychlost pro zelené lasery (515 nm) a modré lasery (450 nm), takže lze přímo použít laserové generátory s odpovídajícími vlnovými délkami.

Stabilita procesu

výzva:

Laserové svařování je extrémně citlivé na procesní parametry, jako je poloha ohniska, výkon laseru a průtok ochranného plynu. I malé poruchy (jako jsou vibrace obrobku, tepelná roztažnost a kolísání průtoku plynu) mohou vést k vadám svaru, jako je zhroucení klíčové díry, pórovitost a nadměrný rozstřik. To představuje výzvu pro konzistenci kvality v hromadné výrobě.

Řešení:

Standardizovaný procesní tok: Jsou stanoveny přísné procesní specifikace, včetně předehřevu zařízení, seřízení a kalibrace a doby přepínání ochranného plynu, aby se minimalizovala lidská chyba.
Online monitorovací systém: Pro sběr dynamických dat o tavné lázni a klíčovém otvoru v reálném čase jsou nasazeny kamery s vysokou snímkovou frekvencí, optické senzory nebo akustické senzory, které jsou integrovány se systémem řízení procesu.
Automatické řízení stability klíčového otvoru: Zpětná vazba v uzavřené smyčce upravuje výkon a rychlost svařování tak, aby byla zajištěna konstantní hloubka a průměr klíčového otvoru, a tím se snižují vady způsobené nestabilními faktory.

Vysoká přesnost a účinnost laserového svařování často přichází s technickými problémy, jako je tepelný management, odrazivost materiálu a stabilita procesu. Tyto problémy lze efektivně řešit použitím vícebodového rozprašovacího chlazení a vodou chlazených přípravků ke zmírnění tepelné deformace, použitím antireflexních povlaků a předehřevu pro zlepšení účinnosti absorpce energie a kombinací standardizovaných procesů s online monitorováním pro udržení stability procesu. Pro mezinárodní obchodní zákazníky řešení laserového svařování, která tyto problémy překonávají, nejen zajišťují pevnost a estetiku svaru, ale také udržují konzistentní vysoké standardy kvality v hromadné výrobě, čímž zvyšují konkurenceschopnost výrobců na trhu.

Shrnout

Hlubokým pochopením mechanismů kondukčního svařování a svařování klíčovými dírkami a racionálním řízením klíčových parametrů, jako je výkon laseru, rychlost svařování a poloha ohniska, v kombinaci s komplexní přípravou před svařováním, monitorováním v reálném čase a technikami kontroly po svařování, lze efektivně zlepšit kvalitu laserového svařování. Pro řešení problémů s tepelným řízením, odrazivostí materiálu a stabilitou procesu by měla být implementována řešení, jako jsou vodou chlazené přípravky, antireflexní předúprava a online adaptivní řízení.

Jako přední dodavatel zařízení pro laserové svařování, AccTek Laser má dlouholeté praktické zkušenosti s aplikacemi vláknového laserového svařování. Nabízíme nejen vysoce výkonné laserové svařovací stroje a komplexní automatizované řídicí systémy, ale také optimalizované svařovací procesy přizpůsobit potřebám zákazníků. Zjistěte více o laserových svařovacích řešeních AccTek Laser a spolupracujte na vytvoření efektivní a spolehlivé budoucnosti svařování.

Laserové zařízení

Kontaktní informace

Získejte laserová řešení