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기계에는 강력한 CO2 레이저 튜브가 장착되어 있어 아크릴, 목재, 가죽, 직물, 유리 등 다양한 재료에 정확하고 효율적인 절단 및 조각 성능을 제공할 수 있습니다. 고출력 레이저 튜브는 깨끗하고 정밀한 절단과 매끄러운 가장자리를 보장하는 동시에 섬세한 조각이 가능하여 복잡한 디자인 및 산업 응용 분야에 적합합니다.
고정밀 CO2 레이저 헤드가 선택되었으며 레이저 빔이 초점 광학 장치 및 노즐과 정확하게 정렬되도록 하는 빨간색 점 위치 지정 기능이 있습니다. 정확한 레이저 빔은 일관되고 균일한 절단 결과에 기여합니다. 또한 CO2 레이저 헤드에는 높이 제어 기능이 있어 일관된 초점을 보장하고 재료 두께 또는 고르지 않은 표면의 변화를 보정합니다.
기계에는 절단 및 제판 중에 레이저 헤드의 부드럽고 정확한 움직임을 보장하는 고급 모션 시스템이 장착되어 있습니다. 이 정밀한 동작 제어를 통해 깨끗하고 예리한 절단이 가능하며 다양한 재료에 상세하고 복잡한 조각이 가능합니다.
이 기계에는 정밀도가 뛰어난 대만 HIWIN 가이드 레일이 장착되어 있습니다. HIWIN은 엄격한 공차로 제작되어 부드럽고 안정적인 직선 운동을 보장합니다. 이 수준의 정밀도는 특히 복잡한 디자인과 미세한 세부 사항으로 작업할 때 정확하고 일관된 레이저 절단에 기여합니다. 또한 HIWIN 레일은 마찰을 최소화하도록 설계되어 부드럽고 조용한 움직임이 가능합니다.
기계는 기계의 정상적인 작동을 보장하기 위해 강력한 힘과 안정적인 성능을 갖춘 스테퍼 모터를 채택합니다. 스테퍼 모터는 비용 효율적일 뿐만 아니라 움직이는 부품을 정밀하게 제어하여 고품질 레이저 절단과 안정적이고 효율적인 작동을 위한 광학 부품의 안정적인 위치 지정을 보장합니다.
이 기계에는 더 좁고 안정적인 레이저 빔을 생성할 수 있는 고품질 광학 장치가 장착되어 있어 복잡한 디자인과 섬세한 재료에서도 정확한 절단 경로와 깨끗한 모서리를 보장합니다. 또한 고품질 광학 장치는 빔 발산 및 손실을 줄이는 데 도움이 되므로 에너지 효율성이 향상됩니다.
모델 | AKJ-6040 | AKJ-6090 | AKJ-1390 | AKJ-1610 | AKJ-1810 | AKJ-1325 | AKJ-1530 |
---|---|---|---|---|---|---|---|
업무 공간 | 600*400mm | 600*900mm | 1300*900mm | 1600*1000mm | 1800*1000mm | 1300*2500mm | 1500*3000mm |
레이저 유형 | CO2 레이저 | ||||||
레이저 파워 | 80-300W | ||||||
전원 공급 장치 | 220V/50HZ, 110V/60HZ | ||||||
절단 속도 | 0-20000mm/분 | ||||||
조각 속도 | 0-40000mm/분 | ||||||
최소 선 너비 | ≤0.15mm | ||||||
위치 정확도 | 0.01mm | ||||||
반복 정확도 | 0.02mm | ||||||
냉각 시스템 | 물 냉각 |
레이저 파워 | 절단 속도 | 3mm | 5mm | 8mm | 10mm | 15mm | 20mm |
---|---|---|---|---|---|---|---|
25W | 최대 절단 속도 | 10~20mm/초 | 5~10mm/초 | 2~5mm/s | 1~3mm/s | 0.5~1mm/초 | 0.3~0.8mm/s |
최적의 절단 속도 | 5~10mm/초 | 3~6mm/s | 1~3mm/s | 0.5~2mm/초 | 0.3~0.8mm/s | 0.2~0.5mm/초 | |
40W | 최대 절단 속도 | 20~30mm/s | 10~15mm/s | 4~8mm/s | 2~4mm/s | 1~2mm/s | 0.5~1mm/초 |
최적의 절단 속도 | 10~15mm/s | 5~10mm/초 | 2~4mm/s | 1~2mm/s | 0.5~1mm/초 | 0.3~0.8mm/s | |
60W | 최대 절단 속도 | 30~40mm/s | 15~20mm/초 | 6~10mm/s | 3~6mm/s | 1.5~3mm/초 | 1~1.5mm/s |
최적의 절단 속도 | 15~20mm/초 | 8~12mm/s | 3~6mm/s | 1.5~3mm/초 | 1~1.5mm/s | 0.5~1mm/초 | |
80W | 최대 절단 속도 | 40~50mm/s | 20~25mm/s | 8~12mm/s | 4~8mm/s | 2~4mm/s | 1~2mm/s |
최적의 절단 속도 | 20~25mm/s | 10~15mm/s | 4~8mm/s | 2~4mm/s | 1~2mm/s | 0.5~1mm/초 | |
100W | 최대 절단 속도 | 50~60mm/s | 25~30mm/s | 10~15mm/s | 5~10mm/초 | 2.5~5mm/s | 1~2.5mm/초 |
최적의 절단 속도 | 25~30mm/s | 12~18mm/s | 5~10mm/초 | 2.5~5mm/s | 1~2.5mm/초 | 0.5~1.5mm/초 | |
130W | 최대 절단 속도 | 60~70mm/s | 30~35mm/s | 15~20mm/초 | 10~15mm/s | 5~10mm/초 | 2.5~5mm/s |
최적의 절단 속도 | 30~35mm/s | 20~25mm/s | 10~15mm/s | 5~10mm/초 | 2.5~5mm/s | 1~2.5mm/초 | |
150W | 최대 절단 속도 | 70~80mm/s | 35~40mm/초 | 20~25mm/s | 15~20mm/초 | 10~15mm/s | 5~10mm/초 |
최적의 절단 속도 | 35~40mm/초 | 30~35mm/s | 15~20mm/초 | 10~15mm/s | 5~10mm/초 | 2.5~5mm/s | |
180W | 최대 절단 속도 | 80~90mm/s | 40~45mm/s | 25~30mm/s | 20~25mm/s | 15~20mm/초 | 10~15mm/s |
최적의 절단 속도 | 40~45mm/s | 35~40mm/초 | 20~25mm/s | 15~20mm/초 | 10~15mm/s | 5~10mm/초 | |
200W | 최대 절단 속도 | 90~100mm/s | 45~50mm/초 | 30~35mm/s | 25~30mm/s | 20~25mm/s | 15~20mm/초 |
최적의 절단 속도 | 45~50mm/초 | 40~45mm/s | 25~30mm/s | 20~25mm/s | 15~20mm/초 | 10~15mm/s |
절단 공정 | 레이저 커팅 | CNC 라우팅 | 점수 및 스냅 | 절단 톱 |
---|---|---|---|---|
정도 | 높은 | 높은 | 보통의 | 보통의 |
절단 속도 | 빠른 | 보통의 | 느린 | 보통의 |
복잡한 상처 | 훌륭한 | 훌륭한 | 제한된 | 제한된 |
발열 | 가장자리가 녹거나 변색될 수 있음 | 발열 없음 | 열 축적 위험 최소화 | 생성된 열로 인해 녹거나 균열이 발생할 수 있음 |
재료 폐기물 | 최소 | 최소 | 보통의 | 보통의 |
전문성 필요 | 전문지식 | 프로그래밍 및 설정 필요 | 최소 | 보통의 |
가장자리 품질 | 깨끗하고 녹는 것을 최소화 | 깨끗하고 녹는 것을 최소화 | 점수선이 거칠다 | 마무리가 필요할 수 있음 |
재료 다양성 | 다양한 재료 절단 가능 | 다양한 재료를 처리할 수 있음 | 폴리카보네이트에 한함 | 다양한 두께 대응 가능 |
설정 시간 | 보통의 | 보통의 | 최소 | 최소 |
안전 | 눈 보호 필요 | 눈 보호 필요 | 최소한의 보호 | 눈과 손 보호 |
비용 효율성 | 값비싼 | 소규모 프로젝트의 경우 비용이 많이 들 수 있음 | 저렴 | 보통의 |
두꺼운 시트에 적합 | 예 | 예 | 얇은 시트로 제한됨 | 예 |
소음 | 낮은 | 보통의 | 낮은 | 높은 |
예, 폴리카보네이트는 레이저로 절단할 수 있습니다. 레이저 절단은 폴리카보네이트 시트를 절단하는 널리 사용되는 효과적인 방법입니다. 폴리카보네이트는 투명도, 내충격성, 다른 플라스틱에 비해 융점이 상대적으로 낮아 레이저 절단에 특히 적합합니다.
레이저 절단에는 고에너지 레이저 빔을 사용하여 미리 결정된 경로를 따라 재료를 녹이거나 기화하거나 태우는 작업이 포함됩니다. 집중된 레이저 빔은 절단 지점에서 재료를 가열하여 재료를 녹이거나 기화시켜 절개를 만듭니다. 레이저 절단의 정밀도와 정확성은 폴리카보네이트 시트에 복잡한 디자인, 모양 및 패턴을 만드는 데 이상적입니다.
레이저 절단은 높은 정밀도, 복잡한 디자인, 최소한의 도구 마모 및 재료 낭비 감소와 같은 이점을 제공합니다. 그러나 폴리카보네이트를 레이저로 절단할 때는 안전과 품질을 보장하면서 원하는 결과를 얻기 위해 올바른 장비, 전문 지식 및 안전 조치를 갖추는 것이 중요합니다.
예, 폴리카보네이트는 열을 가하면 팽창합니다. 대부분의 재료와 마찬가지로 폴리카보네이트는 온도가 증가함에 따라 열팽창합니다. 이것은 폴리카보네이트가 더 높은 온도에 노출되면 분자가 더 역동적이 되고 더 자유롭게 움직이기 때문에 재료의 크기가 커지는 것을 의미합니다.
팽창 정도는 재료의 열팽창계수(CTE)에 따라 달라집니다. CTE는 온도에 따라 재료의 크기가 얼마나 변하는지를 나타내는 척도입니다. 폴리카보네이트의 열팽창 정도는 폴리카보네이트의 특정 등급, 초기 온도, 온도 변화 등의 요인에 의해 영향을 받습니다. 폴리카보네이트에 열을 가하면 소재 내부의 분자 결합이 더 격렬하게 진동해 소재 분자가 더 멀리 떨어져 이동해 팽창을 일으킨다.
온도 변화가 심한 응용 분야에서 폴리카보네이트를 사용하는 경우 열팽창을 고려하는 것이 중요합니다. 이것은 폴리카보네이트 시트가 온도 변화를 경험하는 글레이징 시스템에 사용될 수 있기 때문에 건축에서 특히 중요합니다. 적절한 설계 및 설치 기술은 열팽창을 수용하고 뒤틀림 또는 구조적 손상과 같은 문제를 방지하는 데 도움이 될 수 있습니다.
예, 적절한 예방 조치를 취하지 않으면 레이저 절단 시 폴리카보네이트에 균열이 생길 수 있습니다. 폴리카보네이트는 녹는점이 상대적으로 낮고 열에 민감한 열가소성 소재입니다. 레이저 절단기에서 발생하는 강한 열에 노출되면 절단 조건을 적절하게 제어하지 않으면 녹거나 휘거나 심지어 갈라질 수 있습니다.
폴리카보네이트는 레이저로 절단할 수 있지만 적절한 예방 조치를 취하지 않으면 균열이 발생할 위험이 있습니다. 레이저 출력, 절단 속도를 조정하고 에어 어시스트, 마스킹 등 적절한 기술을 사용하면 파손 가능성을 최소화하고 폴리카보네이트 시트에 깨끗하고 정밀한 절단이 가능합니다. 폴리카보네이트 레이저 절단 경험이 없다면 이 재료 작업에 대한 전문 지식을 갖춘 전문가에게 문의하는 것이 가장 좋습니다. 레이저 절단기.
폴리카보네이트는 어느 정도 레이저 가공이 가능한 열가소성 소재입니다. 폴리카보네이트의 레이저 가공에는 고에너지 레이저 빔을 사용하여 재료를 절단, 제판 또는 표시하는 작업이 포함됩니다. 그러나 폴리카보네이트의 레이저 가공 성능은 사용된 레이저의 특정 유형, 재료의 두께, 원하는 결과 등 여러 요인에 따라 달라집니다.
폴리카보네이트는 레이저 가공에 이상적인 몇 가지 특성을 가지고 있습니다.
서로 다른 레이저 시스템과 기술이 폴리카보네이트 가공에서 다양한 정도의 성공을 거둘 수 있다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 출력, 속도, 초점 거리, 빔 초점과 같은 레이저 매개변수는 당면한 특정 작업에 맞게 최적화되어야 합니다. 특정 용도로 폴리카보네이트 레이저 가공을 고려하고 있다면 레이저 가공 전문 전문가 또는 레이저 절단기 제조업체와 상의하여 필요에 가장 적합한 방법과 장비를 결정하는 것이 좋습니다.
레이저 절단 폴리카보네이트 시트는 레이저 빔을 사용하여 미리 결정된 경로를 따라 재료를 증발시키거나 녹여 정확하고 깨끗한 절단을 만듭니다. 다음은 폴리카보네이트 시트를 레이저 절단하는 방법에 대한 단계별 가이드입니다.
정확한 단계와 설정은 주로 사용하는 레이저 유형과 모델에 따라 달라질 수 있습니다. 특정 레이저 절단기 및 폴리카보네이트 소재에 대한 제조업체의 지침과 권장 사항을 항상 참조하고 절단 과정 전반에 걸쳐 적절한 안전 예방 조치를 취하십시오.
레이저 절단 폴리카보네이트는 공정을 진행할 때 적절한 예방 조치를 취하고 재료의 특성을 신중하게 고려한다면 안전합니다. 그러나 안전한 폴리카보네이트 레이저 절단 공정을 보장하기 위해 명심해야 할 몇 가지 중요한 고려 사항이 있습니다.
이러한 안전 예방 조치 및 지침을 따르면 레이저 절단 폴리카보네이트와 관련된 위험을 최소화하고 작업자와 장비를 위한 안전한 작업 환경을 보장할 수 있습니다. 레이저 절단을 처음 사용하거나 새로운 재료로 작업하는 경우 숙련된 전문가 또는 레이저 절단 안전 전문가의 지침을 구하는 것이 좋습니다.
레이저 절단 아크릴과 폴리카보네이트는 다양한 제품과 구성 요소를 제조하는 두 가지 일반적인 공정입니다. 두 재료 모두 투명한 플라스틱이지만 레이저로 절단할 수 있는 방법에 영향을 미치는 서로 다른 속성이 있습니다. 다음은 레이저 절단 아크릴과 폴리카보네이트의 주요 차이점입니다.
결론적으로, 아크릴과 폴리카보네이트는 모두 레이저 절단이 가능하지만 폴리카보네이트는 더 높은 융점과 인성으로 인해 독특한 문제를 안고 있습니다. 아크릴은 일반적으로 절단하기가 더 쉽고 깨끗하지만 폴리카보네이트를 레이저 절단하려면 뒤틀림이나 균열과 같은 문제를 피하기 위해 매개변수를 주의 깊게 조정해야 합니다. 최상의 절단 결과를 얻으려면 제조업체의 지침을 따르고, 테스트 절단을 수행하고, 각 재료의 특정 특성에 대한 경험을 갖는 것이 중요합니다.
레이저 절단 폴리카보네이트는 절단 과정에서 방출되는 연기와 입자로 인해 환경에 영향을 미칠 수 있습니다. 폴리카보네이트는 고온에 노출되면 연기와 휘발성 유기 화합물(VOC)을 방출할 수 있는 열가소성 소재입니다. CO2 레이저 절단기. 이러한 배출은 대기 오염의 원인이 되며 실내 및 실외 공기 질에 부정적인 영향을 미칩니다. 폴리카보네이트를 레이저 절단할 때 염두에 두어야 할 몇 가지 환경적 고려 사항은 다음과 같습니다.
폴리카보네이트를 레이저 절단할 때 잠재적인 환경적 위험을 최소화하려면 다음을 고려하십시오.
레이저 절단 폴리카보네이트는 연기와 입자를 방출하여 환경에 영향을 미칠 수 있습니다. 적절한 환기, 공기 여과 및 책임 있는 폐기물 관리 관행을 구현함으로써 이러한 영향을 완화하고 레이저 절단 작업이 환경적으로 책임 있는 방식으로 수행되도록 할 수 있습니다. 레이저 절단 프로세스의 환경적 영향이 여전히 우려되는 경우 규정 준수를 보장하고 위험을 최소화하기 위해 환경 전문가 및 규제 기관과 상의하는 것이 좋습니다.
레이저 절단 기술 분야에서 다년간의 경험을 바탕으로 우리는 귀하의 고유한 요구에 맞는 최첨단 솔루션을 제공하기 위해 전문 지식을 연마해 왔습니다. 숙련된 엔지니어와 기술자로 구성된 당사 팀은 귀하의 특정 응용 분야에 완벽한 레이저 절단기를 확보할 수 있도록 심층적인 지식을 갖추고 있습니다.
AccTek Laser에서는 고객과 강력한 관계를 구축합니다. 당사의 전담 지원팀은 귀하의 레이저 절단 기계가 향후 몇 년간 최상의 성능을 발휘할 수 있도록 즉각적인 지원과 애프터서비스를 제공합니다. 귀하의 만족은 우리의 최우선 사항이며 우리는 모든 단계에서 귀하를 도울 것입니다.
품질은 우리 제조 공정의 초석입니다. 모든 레이저 절단 기계는 엄격한 테스트를 거쳐 엄격한 품질 관리 표준을 준수하므로 귀하가 받는 제품이 가장 높은 업계 기준을 충족함을 보장합니다. 품질에 대한 우리의 헌신은 지속적으로 작동하고 매번 완벽한 절단을 제공하는 기계를 얻을 수 있도록 보장합니다.
우리는 오늘날의 경쟁 환경에서 비용 효율성의 중요성을 이해하고 있습니다. 당사의 레이저 절단 기계는 생산성과 효율성을 극대화하는 동시에 가동 중지 시간을 최소화하고 운영 비용을 절감하여 탁월한 투자 가치를 제공할 수 있습니다.
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Polycarbonate Laser Cutting Machine에 대한 4개 리뷰
노라 –
CO2 레이저 절단기를 사용한 고품질 장인정신. 이는 신뢰성이 높고 다재다능하며 우리 운영의 전반적인 효율성을 향상시킵니다.
토마소 –
레이저 기계의 안정적인 성능. 그 정확성과 속도는 우리 프로젝트의 원활한 실행에 기여합니다.
사우드 –
CO2 레이저 절단기를 통한 탁월한 가치 제안. 내구성이 뛰어나고 효율적이며 성능 측면에서 우리의 기대를 뛰어넘습니다.
아메드 –
레이저 절단기의 인상적인 절단 기능. 빠르고 정확하며 지속적으로 뛰어난 결과를 제공합니다.