| Modell | AKH-1500 | AKH-2000 | AKH-3000 | AKH-6000 |
|---|---|---|---|---|
| Laserleistung | 1500W | 2000W | 3000W | 6000W |
| Laser-Betriebsarten | Kontinuierlicher Laser | |||
| Lasergenerator | Raycus/Max/BWT | |||
| Laserwellenlänge | 1080 nm ± 10 nm | |||
| Laserleistungsabstimmbarkeit | 10-100% | |||
| Laserschweißkopf | Au3tech | |||
| Schweißspaltanforderungen | ≤0,5 mm | |||
| Kontrollsystem | Au3tech | |||
| Erwartete Brennweite | 160mm | |||
| Plattformgröße | 800*1000mm | |||
| Höhe der Z-Achse | 300 mm | |||
| Durchmesser der Rotationsachse | 100mm | |||
| LWL-Kabellänge | 10 m (JPT: 15 m) | |||
| Kühltyp | Wasserkühlen | |||
| Impulsfrequenzbereich | 20-200 kHz | |||
| Spannung und Frequenz | 380 V/220 V 50/60 h | |||
| Arbeitsumfeld | 10-40℃ | |||
| Betriebsfeuchtigkeit | 5-95% | |||
| Vergleichsartikel | Laserschweißen | WIG-Schweißen | MIG-Schweißen | Plasma-Lichtbogenschweißen |
|---|---|---|---|---|
| Schweißprinzip | Verwendet einen fokussierten Laserstrahl zum Schmelzen und Verbinden von Materialien | Verwendet eine Wolframelektrode und Schutzgas, um einen Lichtbogen zu erzeugen. | Verwendet eine kontinuierlich zugeführte Drahtelektrode und Schutzgas | Nutzt einen eingeschnürten Plasmabogen zur Erzeugung hoher Temperaturen |
| Wärmeeintrag | Niedrig und konzentriert | Mäßig bis hoch | Mäßig bis hoch | Hoch und konzentriert |
| Schweißgeschwindigkeit | Sehr schnell | Langsam | Schnell | Mittel bis schnell |
| Schweißpräzision | Sehr hoch | Hoch | Mittel | Hoch |
| Schweißnahtbreite | Schmal und sauber | Fein, aber breiter als beim Laserschweißen. | Breitere Schweißnaht | Schmaler als MIG, aber in der Regel breiter als Laser. |
| Wärmeeinflusszone | Klein | Größer als Laserschweißen | Größer als Laserschweißen | Mittelgroß bis groß |
| Materialverzerrung | Niedrig | Mittel | Mittel bis hoch | Mittel |
| Schweißfestigkeit | Hoch bei korrekten Parametern | Hoch | Hoch | Hoch |
| Dünnmetallschweißen | Hervorragend geeignet für dünne Bleche und Präzisionsteile | Gut, erfordert aber geübte Steuerung | Möglich, aber das Risiko eines Durchbrennens ist höher. | Gut, aber die Einrichtung ist komplexer. |
| Dickes Metallschweißen | Geeignet für Hochleistungssysteme und bei entsprechender Verbindungskonstruktion | Geeignet, aber langsamer | Sehr gut geeignet für dickere Materialien | Geeignet für dicke Materialien |
| Aussehen der Schweißnaht | Glatt, schmal und sauber | Sauber und ansprechend mit fachmännischer Bedienung | Rauher und muss möglicherweise nachbearbeitet werden. | Sauber, muss aber je nach Einstellungen eventuell noch nachbearbeitet werden. |
| Füllmaterial | Oft ist kein Füllstoff erforderlich; Füllstoff kann bei Bedarf hinzugefügt werden. | Fülldraht wird oft manuell verwendet | Das Drahtfüllmaterial wird kontinuierlich zugeführt | Je nach Verfahren kann Füllstoff verwendet werden. |
| Qualifikationsanforderung | Niedriger für Handheld-Systeme, höher für Automatisierungssysteme | Hohe Bedienerfähigkeiten erforderlich | Mittlere Qualifikationsanforderungen | Hohe Fachkompetenz und Prozesskenntnisse erforderlich |
| Automatisierungsfähigkeit | Hervorragend geeignet für Roboter und Produktionslinien | Möglich, aber langsamer und komplexer | Gut geeignet für robotergestütztes und automatisiertes Schweißen | Gut, aber die Einrichtung der Ausrüstung ist komplexer. |
| Produktionseffizienz | Sehr hoch für Chargen- und kontinuierliche Produktion | Geringere Effizienz | Hohe Effizienz | Mittlere bis hohe Effizienz |
| Spritzer | Sehr niedrig | Fast keine | Mehr Spritzer, insbesondere bei schlechten Einstellungen | Niedrig bis mittel |
| Nachbearbeitung | In der Regel ist nur wenig Schleifen oder Polieren erforderlich. | Eventuell ist ein leichter Nachschliff erforderlich. | Oftmals ist eine Reinigung, ein Schleifen oder das Entfernen von Spritzern erforderlich. | Je nach Anwendung kann eine Nachbearbeitung erforderlich sein. |
| Ausrüstungskosten | Höhere Anfangsinvestition | Niedrig bis mittel | Mittel | Mittel bis hoch |
| Betriebskosten | Geringere Arbeits- und Endbearbeitungskosten, aber höhere Gerätekosten | Höhere Arbeitskosten aufgrund geringerer Geschwindigkeit | Mäßige Kosten bei Kabel- und Gasverbrauch | Höhere Gas- und Gerätewartungskosten |
| Optimale Anwendungsszenarien | Präzisionsmetallteile, Edelstahl, Aluminium, Blech, Batterieteile, Automobilteile und automatisierte Produktion | Hochwertige Handschweißung, dünnwandiger Edelstahl, Rohre und Zierteile | Strukturbauteile, Fertigung, Schwerlast-Metallbearbeitung und Schweißen in großen Stückzahlen | Luft- und Raumfahrt, Präzisionsschweißen, dickwandige Bauteile und Anwendungen, die einen stabilen, tiefen Einbrand erfordern. |
AccTek Laser integriert modernste Faserlasertechnologie in seine Schweißmaschinen, um höchste Präzision, tiefen Einbrand und minimalen Wärmeeintrag zu gewährleisten. Die Systeme sind mit zuverlässigen Laserquellen und optimierten Steuerungssystemen ausgestattet, die gleichmäßige und präzise Schweißnähte ermöglichen, Materialverformungen minimieren und starke, dauerhafte Verbindungen gewährleisten.
AccTek Laser bietet eine breite Palette an Laserschweißanlagen für unterschiedlichste Anwendungen – von handgeführten Lösungen für kleinere Reparaturen bis hin zu Hochleistungssystemen für die industrielle Großproduktion. Ob Präzisionsschweißen dünner Bleche oder robuste Verbindungen dicker Bauteile: AccTek bietet die passende Lösung für Ihre individuellen Anforderungen.
AccTek Laserschweißmaschinen werden mit hochwertigen Komponenten von namhaften Zulieferern gefertigt, darunter fortschrittliche Faserlaserquellen, Scansysteme und Steuerelektronik. Diese hochwertigen Bauteile gewährleisten außergewöhnliche Leistung, lange Lebensdauer und minimalen Wartungsaufwand, selbst unter anspruchsvollen industriellen Bedingungen. So liefert Ihre Maschine stets gleichbleibend hochwertige Ergebnisse.
AccTek Laser bietet maßgeschneiderte Lösungen für unterschiedlichste Schweißanforderungen und zeichnet sich durch Flexibilität bei Laserleistung, Kühlsystemen, Schweißbreite und Automatisierungsoptionen aus. Die Fähigkeit, Systeme an spezifische Produktionsbedürfnisse anzupassen, maximiert die Schweißeffizienz und -produktivität und gewährleistet präzise und optimale Schweißnähte für Ihre Anwendung.
AccTek Laser bietet umfassenden technischen Support, um einen reibungslosen Betrieb über den gesamten Lebenszyklus der Anlagen zu gewährleisten. Das erfahrene Team unterstützt Sie bei der Maschinenauswahl, Installation, Schulung und Fehlerbehebung. Dieser kontinuierliche Support hilft Kunden, sich schnell an die Laserschweißtechnologie anzupassen und so in jeder Phase einen reibungslosen Betrieb und hochwertige Schweißnähte sicherzustellen.
AccTek Laser verfügt über langjährige Erfahrung in der weltweiten Kundenbetreuung und bietet globalen Service und Support. Mit Fernwartung, detaillierter Dokumentation und reaktionsschnellem Kundendienst sorgen wir dafür, dass Ihre Maschinen stets einsatzbereit sind, minimieren Ausfallzeiten und maximieren die Produktivität. Unsere zuverlässige globale Präsenz garantiert langfristige Kundenbetreuung und sichert so jahrelange Zufriedenheit und optimale Ergebnisse.
Dieser umfassende Leitfaden untersucht beide Laserschweißverfahren eingehend, vergleicht sie hinsichtlich aller industriell relevanten Aspekte und bietet einen strukturierten Rahmen für die Auswahl des am besten geeigneten Verfahrens.
Dieser Artikel untersucht die Schlüsselfaktoren für die Auswahl der Laserschweißleistung, einschließlich Materialeigenschaften, Schweißmodi, Dicke, Strahlqualität und praktische Strategien zur Parameteroptimierung.
Dieser Artikel beschreibt hauptsächlich die Unterschiede im Schweißverhalten gängiger Metallwerkstoffe, die Machbarkeit des Schweißens ungleicher Metalle und Lösungen für häufig auftretende Probleme beim Schweißen in der Praxis.
Diese Arbeit analysiert hauptsächlich den Einfluss der Laserschweißgeschwindigkeit auf die Schweißqualität und -effizienz und erläutert systematisch die Schlüsselfaktoren und praktischen Methoden zur Bestimmung der optimalen Schweißgeschwindigkeit.
Um festzustellen, ob eine automatisierte Laserschweißanlage für Ihre Anwendung geeignet ist, sollten Sie Faktoren wie die zu verschweißenden Materialien, die erforderliche Präzision, das Produktionsvolumen und spezifische Schweißverfahren (z. B. Punktschweißen, Nahtschweißen oder 3D-Schweißen) berücksichtigen. Die AccTek Group unterstützt Sie gerne bei der Auswahl des passenden Systems, da wir Ihren Bedarf analysieren und Ihnen auf Basis Ihrer spezifischen Anforderungen Empfehlungen geben können.
Automatische Laserschweißanlagen nutzen Lasergeneratoren namhafter Hersteller wie Raycus, Max und BWT, die zuverlässige Leistung für diverse industrielle Anwendungen bieten. Raycus-Lasergeneratoren sind bekannt für ihre hohe Stabilität, Effizienz und lange Lebensdauer und daher die erste Wahl für Branchen, die präzises und gleichmäßiges Schweißen erfordern. Max bietet kostengünstige Lösungen mit hoher Strahlqualität und Langlebigkeit und gewährleistet so schnelles und zuverlässiges Schweißen. BWT ist auf fortschrittliche Lasertechnologie spezialisiert und liefert hochpräzise Laserquellen, die Genauigkeit und Kontrolle verbessern und sich daher ideal für Anwendungen mit feinen Details und komplexen Schweißnähten eignen. Die Wahl des Lasergenerators hängt von den Leistungsanforderungen, der Materialverträglichkeit und den spezifischen Branchenanforderungen ab, um optimale Schweißeffizienz und -leistung zu gewährleisten.
Automatische Laserschweißanlagen sind mit Leistungen von 1500 W, 2000 W, 3000 W und 6000 W erhältlich und bieten somit Flexibilität für vielfältige Schweißanwendungen. Das 1500-W-Modell eignet sich ideal zum Schweißen dünner bis mittelstarker Materialien und bietet präzise Steuerung, minimalen Wärmeverzug und glatte Schweißnähte. Dadurch ist es optimal für feine und detaillierte Schweißarbeiten geeignet. Die 2000-W-Variante bietet mehr Leistung für tieferen Einbrand und höhere Schweißgeschwindigkeiten bei gleichbleibend hoher Schweißqualität und ist somit eine vielseitige Wahl für eine breite Materialpalette. Das 3000-W-Modell ist für anspruchsvolle Anwendungen konzipiert und ermöglicht Hochgeschwindigkeitsschweißen mit starken und dauerhaften Schweißverbindungen. Es eignet sich daher für Branchen, die effizientes und hochfestes Schweißen erfordern. Die 6000-W-Version liefert maximale Leistung, gewährleistet tiefen Einbrand und hohe Effizienz und ist somit ideal zum Schweißen dicker und hochfester Materialien in anspruchsvollen industriellen Anwendungen. Jede Leistungsoption bietet ein ausgewogenes Verhältnis von Energieeffizienz, Schweißgeschwindigkeit und Materialverträglichkeit und gewährleistet so zuverlässige Leistung für unterschiedliche Fertigungs- und Industrieanforderungen.
Automatische Laserschweißanlagen können eine Vielzahl von Metallen verschweißen und sind daher äußerst vielseitig für industrielle Anwendungen und die Fertigung. Diese Maschinen verschweißen Edelstahl, Kohlenstoffstahl, Aluminium, Kupfer, Messing, Titan und verzinkten Stahl mit hoher Präzision und Effizienz. Edelstahl wird aufgrund seiner ausgezeichneten Korrosionsbeständigkeit, Festigkeit und der Fähigkeit, starke und dauerhafte Schweißnähte zu bilden, häufig verwendet. Kohlenstoffstahl bietet eine hohe strukturelle Integrität und eignet sich daher für anspruchsvolle Anwendungen, bei denen tiefe Schweißnahtdurchdringung und feste Verbindungen erforderlich sind. Aluminium, bekannt für sein geringes Gewicht und seine hohe Wärmeleitfähigkeit, erfordert eine präzise Lasersteuerung, um Verformungen zu vermeiden und hochwertige Schweißnähte zu erzielen. Kupfer und Messing, die ebenfalls eine hohe Wärmeleitfähigkeit aufweisen, benötigen optimierte Laserparameter, um eine optimale Verschmelzung ohne übermäßige Wärmeableitung zu gewährleisten. Titan, das häufig in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Medizintechnik eingesetzt wird, erfordert aufgrund seiner Festigkeit und Biokompatibilität spezielle Schweißtechniken. Verzinkter Stahl, der durch eine Zinkbeschichtung korrosionsbeständig ist, kann mit den richtigen Einstellungen ebenfalls effektiv verschweißt werden, um Defekte zu vermeiden. Die Automatisierung dieser Anlagen verbessert Präzision, Effizienz und Wiederholgenauigkeit und macht sie ideal für Anwendungen in Branchen wie der Automobil-, Luft- und Raumfahrt-, Elektronik- und Präzisionsfertigung.
Die übliche Lieferzeit für automatische Laserschweißanlagen beträgt ca. 30 bis 40 Werktage, abhängig von Produktionsplanung und Auftragsvolumen. Bei speziellen Anpassungen, wie z. B. Änderungen der Leistungsstufen, Automatisierungsfunktionen oder speziellen Schweißverfahren, kann sich die Lieferzeit verlängern, um Designanpassungen, zusätzliche Tests und Qualitätssicherungsmaßnahmen zu ermöglichen. Faktoren wie Materialverfügbarkeit, Produktionsnachfrage und Versandlogistik können den endgültigen Liefertermin ebenfalls beeinflussen. Für eine genaue Kostenschätzung, die auf Ihre spezifischen Anforderungen und Ihren Standort zugeschnitten ist, empfehlen wir Ihnen, sich direkt an die AccTek Group zu wenden.
Unsere Laserschweißanlage bietet umfassende technische Supportoptionen, die einen reibungslosen Betrieb gewährleisten und Ihnen helfen, die Maschineneffizienz zu maximieren. Wir bieten:
Beide Support-Optionen zielen darauf ab, Ihnen dabei zu helfen, mit Ihrer Maschine optimale Ergebnisse zu erzielen. Bitte lassen Sie uns wissen, wenn Sie weitere Details wünschen oder an einer Schulung vor Ort interessiert sind.
Für unsere Laserschweißmaschine gilt eine umfassende Garantie, die Ihnen Sicherheit gibt und Ihre Investition schützt:
Bitte beachten Sie, dass Schäden, die durch unsachgemäßen Gebrauch, falsche Handhabung oder andere künstliche Ursachen entstehen, von dieser Garantie ausgeschlossen sind.
Unsere Laserschweißanlage ist nach international anerkannten Standards zertifiziert, um Qualität, Sicherheit und die Einhaltung der Branchenanforderungen zu gewährleisten.
Wenn für bestimmte Regionen oder Branchen zusätzliche Zertifizierungen erforderlich sind, lassen Sie es uns bitte wissen und wir können Ihnen weitere Informationen geben.
4 Bewertungen für Automatic Laser Welding Platform
Rina –
Ich bearbeite filigrane Bauteile, und diese Maschine ist sehr benutzerfreundlich. Die Plattform ist stabil, und alles ist gut erreichbar, was bei langen Schichten von Vorteil ist. Der Schweißkopf verteilt die Wärme gleichmäßig, sodass die Schweißnähte sauber werden. Ich nutze außerdem die Inspektionskamera, um die Ausrichtung während des Schweißens zu überprüfen. Das spart Zeit, da ich nicht anhalten und manuell prüfen muss. Die Bedienelemente sind so einfach, dass ich sie beim Wechsel zwischen verschiedenen Aufgaben schnell anpassen kann. Es ist ein zuverlässiges System, das präzises Arbeiten ermöglicht und mir hilft, den ganzen Tag über gleichbleibende Ergebnisse zu erzielen.
Farah –
Wir haben dieses Laserschweißsystem in unsere Fertigungslinie integriert, um die Fertigungskonsistenz zu verbessern, und es hat sich bewährt. Die Plattformkonstruktion fixiert alle Komponenten sicher und reduziert so Rüstfehler. Die Drehvorrichtung ist besonders für zylindrische Teile nützlich und ermöglicht gleichmäßige Schweißnähte. Dank der Servomotorsteuerung konnte ich zudem eine höhere Genauigkeit feststellen. Die Benutzeroberfläche ist intuitiv, sodass die Bediener nur wenig Schulung benötigen. Mit der Inspektionskamera können wir die Qualität während der Produktion statt erst danach überwachen. Das hat unseren Prozess effizienter gestaltet und Nacharbeiten reduziert.
Thomas –
Aus Wartungssicht ist diese Maschine optimal organisiert. Die integrierte Plattform erleichtert den Zugriff auf Ersatzteile. Das Kühlsystem hält die Temperaturen auch im Dauerbetrieb stabil. Ich habe die Leistung des Servomotors geprüft; er reagiert verzögerungsfrei und schnell. Das System läuft ruhig, was den Verschleiß reduziert. Die Kamerafunktion hilft, Probleme frühzeitig zu erkennen, bevor sie sich zu größeren Schwierigkeiten entwickeln. Bisher gab es keine größeren Ausfallzeiten, und Routineprüfungen lassen sich problemlos durchführen.
Dylan –
Wir haben Laserschweißanlagen mit der integrierten Plattform installiert, die sich im täglichen Einsatz als sehr stabil erwiesen haben. Die übersichtliche Anordnung erleichtert die Bedienung für das Team. Der Doppelwobble-Schweißkopf verbessert die Nahtqualität, insbesondere bei längeren Schweißnähten. Im Vergleich zu unserer vorherigen Anlage sind deutlich weniger Fehler aufgetreten. Das Steuerungssystem ist intuitiv, sodass die Bediener die Einstellungen problemlos anpassen können. Die Rotationsvorrichtung ist besonders beim Bearbeiten von runden Teilen hilfreich. Sie sorgt für eine gleichmäßige und sanfte Bewegung. Insgesamt hat uns die Anlage geholfen, eine kontinuierliche Produktion ohne unnötige Unterbrechungen aufrechtzuerhalten.