| Model | AKH-1500 | AKH-2000 | AKH-3000 | AKH-6000 |
|---|---|---|---|---|
| Moc lasera | 1500W | 2000W | 3000W | 6000W |
| Tryby pracy lasera | Laser o fali ciągłej | |||
| generator laserowy | Raycus/Max/BWT | |||
| Długość fali lasera | 1080nm±10nm | |||
| Możliwość dostrajania mocy lasera | 10-100% | |||
| Laserowa głowica spawalnicza | Au3tech | |||
| Wymagania dotyczące szczeliny spawalniczej | ≤0,5 mm | |||
| System sterowania | Au3tech | |||
| Oczekiwana odległość ogniskowa | 160 mm | |||
| Rozmiar platformy | 800*1000 mm | |||
| Wysokość osi Z | 300 mm | |||
| Średnica osi obrotu | 100 mm | |||
| Długość kabla światłowodowego | 10m (JPT: 15m) | |||
| Typ chłodzenia | Chłodzenie wodne | |||
| Zakres częstotliwości impulsów | 20-200 kHz | |||
| Napięcie i częstotliwość | 380V/220V 50/60H | |||
| Środowisko pracy | 10-40℃ | |||
| Wilgotność pracy | 5-95% | |||
| Element porównania | Spawanie laserowe | Spawanie metodą TIG | Spawanie metodą MIG | Spawanie łukiem plazmowym |
|---|---|---|---|---|
| Zasada spawania | Wykorzystuje skupioną wiązkę lasera do topienia i łączenia materiałów | Wykorzystuje elektrodę wolframową i gaz osłonowy do wytworzenia łuku elektrycznego | Wykorzystuje drut elektrodowy podawany w sposób ciągły i gaz osłonowy | Wykorzystuje zwężony łuk plazmowy do wytwarzania wysokiej temperatury |
| Wejście ciepła | Niski i skoncentrowany | Umiarkowany do wysokiego | Umiarkowany do wysokiego | Wysoki i skoncentrowany |
| Prędkość spawania | Bardzo szybki | Powolny | Szybko | Średnio szybki |
| Precyzja spawania | Bardzo wysoko | Wysoki | Średni | Wysoki |
| Szerokość spoiny | Wąskie i czyste | Cienka, ale szersza niż spawanie laserowe | Szerszy ścieg spoiny | Węższy niż MIG, ale zwykle szerszy niż laser |
| Strefa wpływu ciepła | Mały | Większy niż spawanie laserowe | Większy niż spawanie laserowe | Średnie do dużych |
| Zniekształcenie materiału | Niski | Średni | Średni do wysokiego | Średni |
| Wytrzymałość spawania | Wysoki z prawidłowymi parametrami | Wysoki | Wysoki | Wysoki |
| Spawanie cienkich metali | Doskonale nadaje się do cienkich arkuszy i precyzyjnych części | Dobrze, ale wymaga sprawnej kontroli | Możliwe, ale ryzyko przepalenia jest wyższe | Dobrze, ale konfiguracja jest bardziej skomplikowana |
| Spawanie grubych metali | Nadaje się do systemów o dużej mocy i odpowiedniej konstrukcji złącza | Odpowiedni, ale wolniejszy | Bardzo dobrze nadaje się do grubszych materiałów | Nadaje się do grubych materiałów |
| Wygląd spoiny | Gładkie, wąskie i czyste | Czysty i atrakcyjny, z fachową obsługą | Bardziej szorstki i może wymagać wykończenia | Czysty, ale może wymagać wykończenia w zależności od ustawień |
| Materiał wypełniający | Często nie potrzeba wypełniacza; w razie potrzeby można go dodać | Pręt wypełniający często używany ręcznie | Materiał wypełniający drut jest podawany w sposób ciągły | W zależności od procesu można użyć wypełniacza |
| Wymagania dotyczące umiejętności | Niższe dla systemów przenośnych, wyższe dla konfiguracji automatyzacji | Wymagane wysokie umiejętności operatora | Średnie wymagania dotyczące umiejętności | Wymagane wysokie umiejętności i znajomość procesów |
| Możliwość automatyzacji | Doskonale nadaje się do robotów i linii produkcyjnych | Możliwe, ale wolniejsze i bardziej złożone | Nadaje się do spawania zrobotyzowanego i zautomatyzowanego | Dobrze, ale konfiguracja sprzętu jest bardziej skomplikowana |
| Wydajność produkcji | Bardzo wysokie dla produkcji wsadowej i ciągłej | Niższa wydajność | Wysoka wydajność | Średnia do wysokiej wydajności |
| Rozprysk | Bardzo niski | Prawie żaden | Więcej rozprysków, zwłaszcza przy słabych ustawieniach | Niski do średniego |
| Obróbka po spawaniu | Zwykle nie potrzeba wiele szlifowania ani polerowania | Może wymagać lekkiego wykończenia | Często wymaga czyszczenia, szlifowania lub usuwania odprysków | Może wymagać wykończenia w zależności od zastosowania |
| Koszt wyposarzenia | Wyższa początkowa inwestycja | Niższy do średniego | Średni | Średni do wysokiego |
| Koszty operacyjne | Niższe koszty pracy i wykończenia, ale wyższe koszty sprzętu | Wyższe koszty pracy ze względu na niższą prędkość | Umiarkowany koszt przy zużyciu drutu i gazu | Wyższe koszty utrzymania gazu i sprzętu |
| Najlepsze scenariusze aplikacji | Precyzyjne części metalowe, stal nierdzewna, aluminium, blacha, części akumulatorowe, części samochodowe i produkcja zautomatyzowana | Wysokiej jakości spawanie ręczne, cienka stal nierdzewna, rury i części dekoracyjne | Części konstrukcyjne, produkcja, ciężka obróbka metali i spawanie wielkoseryjne | Lotnictwo i kosmonautyka, spawanie precyzyjne, grube profile i zastosowania wymagające stabilnej, głębokiej penetracji |
AccTek Laser integruje najnowocześniejszą technologię lasera światłowodowego w swoich spawarkach, aby zapewnić wysoką precyzję, głęboką penetrację i minimalną ilość wprowadzanego ciepła. Systemy firmy są wyposażone w niezawodne źródła laserowe i zoptymalizowane systemy sterowania, co umożliwia gładkie i spójne spoiny, minimalizując odkształcenia materiału i zapewniając mocne, trwałe połączenia.
AccTek Laser oferuje szeroką gamę spawarek laserowych dostosowanych do różnych zastosowań, od ręcznych rozwiązań do drobnych napraw po systemy dużej mocy do masowej produkcji przemysłowej. Niezależnie od tego, czy potrzebujesz precyzyjnego spawania cienkich blach, czy solidnych połączeń grubych elementów, AccTek oferuje rozwiązanie dopasowane do Twoich indywidualnych potrzeb.
Spawarki laserowe AccTek są zbudowane z najwyższej jakości komponentów pochodzących od zaufanych dostawców, w tym zaawansowanych źródeł lasera światłowodowego, systemów skanujących i elektroniki sterującej. Te wysokiej jakości części zapewniają wyjątkową wydajność, długotrwałą trwałość i minimalną konserwację, nawet w wymagających warunkach przemysłowych, gwarantując spójne, wysokiej jakości rezultaty.
AccTek Laser oferuje rozwiązania dostosowane do zróżnicowanych wymagań spawalniczych, oferując elastyczność w zakresie mocy lasera, systemów chłodzenia, szerokości spawania i opcji automatyzacji. Możliwość dostosowania systemów do specyficznych potrzeb produkcyjnych maksymalizuje wydajność i produktywność spawania, gwarantując precyzję i optymalizację każdej spoiny dla danego zastosowania.
AccTek Laser oferuje kompleksowe wsparcie techniczne, aby zapewnić płynną pracę sprzętu przez cały cykl jego eksploatacji. Doświadczony zespół firmy służy pomocą w doborze, instalacji, szkoleniu i rozwiązywaniu problemów. To stałe wsparcie pomaga klientom szybko dostosować się do technologii spawania laserowego, gwarantując bezproblemową pracę i wysoką jakość spoin na każdym etapie.
AccTek Laser posiada bogate doświadczenie w obsłudze klientów na całym świecie, zapewniając globalny serwis i wsparcie. Dzięki zdalnej pomocy, szczegółowej dokumentacji i responsywnemu serwisowi posprzedażowemu, zapewniamy sprawne działanie maszyn, minimalizując przestoje i maksymalizując wydajność. Ich niezawodna globalna obecność gwarantuje długoterminowe wsparcie dla klientów, gwarantując satysfakcję i wysoką wydajność przez lata.
W tym kompleksowym przewodniku szczegółowo omówiono oba tryby spawania laserowego, porównano je pod kątem każdego wymiaru ich znaczenia w przemyśle i zapewniono ustrukturyzowane ramy do wyboru trybu najlepiej dostosowanego do danego zastosowania.
W tym artykule omówiono kluczowe czynniki wpływające na dobór mocy spawania laserowego, w tym właściwości materiału, tryby spawania, grubość, jakość wiązki i praktyczne strategie optymalizacji parametrów.
W artykule tym omówiono przede wszystkim różnice w parametrach spawania powszechnie stosowanych metali, wykonalność spawania różnych metali oraz rozwiązania typowych problemów spotykanych podczas spawania.
W artykule tym analizuje się przede wszystkim wpływ prędkości spawania laserowego na jakość i wydajność spawania, a także systematycznie omawia kluczowe czynniki i praktyczne metody określania optymalnej wydajności spawania.
Aby ustalić, czy zautomatyzowana platforma do spawania laserowego jest odpowiednia dla Państwa zastosowania, należy wziąć pod uwagę takie czynniki, jak materiały spawalnicze, wymagana precyzja, wielkość produkcji oraz specyficzne rodzaje spoin (np. spawanie punktowe, spawanie liniowe lub spawanie 3D). Consulting AccTek Group pomoże Państwu w wyborze odpowiedniego systemu, ponieważ potrafimy ocenić Państwa potrzeby i przedstawić rekomendacje oparte na Państwa specyficznych wymaganiach.
Automatyczne platformy do spawania laserowego wykorzystują generatory laserowe renomowanych marek, takich jak Raycus, Max i BWT, z których każda oferuje niezawodną wydajność w różnych zastosowaniach przemysłowych. Generatory laserowe Raycus są powszechnie cenione za wysoką stabilność, wydajność i długą żywotność, co czyni je preferowanym wyborem dla branż wymagających powtarzalnego i precyzyjnego spawania. Max oferuje ekonomiczne rozwiązania o wysokiej jakości i trwałości wiązki, gwarantując wysoką prędkość i niezawodność spawania. BWT specjalizuje się w zaawansowanej technologii laserowej, dostarczając precyzyjne źródła laserowe, które zwiększają dokładność i kontrolę, dzięki czemu idealnie nadają się do zastosowań wymagających precyzyjnego wykonania detali i skomplikowanych spoin. Wybór generatora laserowego zależy od zapotrzebowania na moc, kompatybilności materiałowej oraz specyficznych potrzeb branży, aby zapewnić optymalną wydajność i wydajność spawania.
Automatyczne platformy do spawania laserowego są dostępne w wariantach mocy 1500 W, 2000 W, 3000 W i 6000 W, zapewniając elastyczność w różnych zastosowaniach spawalniczych. Model 1500 W idealnie nadaje się do spawania materiałów o cienkiej i średniej grubości, oferując precyzyjną kontrolę, minimalne odkształcenia cieplne i gładkie spoiny, dzięki czemu nadaje się do precyzyjnych i szczegółowych zadań spawalniczych. Wersja 2000 W zapewnia większą moc, co pozwala na głębsze wtopienie i szybsze spawanie przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej jakości, co czyni ją wszechstronnym wyborem do szerokiej gamy materiałów. Model 3000 W został zaprojektowany do zastosowań w trudnych warunkach, oferując szybkie spawanie z mocnymi i trwałymi spoinami, dzięki czemu nadaje się do branż wymagających wydajnego i wytrzymałego spawania. Wersja 6000 W zapewnia maksymalną moc, gwarantując głębokie wtopienie i wysoką wydajność, dzięki czemu idealnie nadaje się do spawania grubych i wytrzymałych materiałów w wymagających zastosowaniach przemysłowych. Każda opcja mocy zapewnia równowagę między efektywnością energetyczną, prędkością spawania i kompatybilnością materiałową, gwarantując niezawodną wydajność w różnych zastosowaniach produkcyjnych i przemysłowych.
Automatyczne platformy do spawania laserowego umożliwiają spawanie szerokiej gamy materiałów metalowych, co czyni je niezwykle wszechstronnymi w zastosowaniach przemysłowych i produkcyjnych. Maszyny te umożliwiają spawanie stali nierdzewnej, stali węglowej, aluminium, miedzi, mosiądzu, tytanu i stali ocynkowanej z wysoką precyzją i wydajnością. Stal nierdzewna jest powszechnie stosowana ze względu na doskonałą odporność na korozję, wytrzymałość oraz zdolność do tworzenia mocnych i trwałych spoin. Stal węglowa zapewnia wysoką integralność strukturalną, dzięki czemu nadaje się do zastosowań wymagających dużej wytrzymałości, gdzie wymagana jest głęboka penetracja i mocne spoiny. Aluminium, znane ze swojej lekkości i wysokiej przewodności cieplnej, wymaga precyzyjnej kontroli lasera, aby zapobiec odkształceniom i uzyskać wysokiej jakości spoiny. Miedź i mosiądz, które charakteryzują się wysoką przewodnością cieplną, wymagają zoptymalizowanych parametrów lasera, aby zapewnić prawidłowe spawanie bez nadmiernego rozpraszania ciepła. Tytan, często stosowany w przemyśle lotniczym i medycznym, wymaga specjalistycznych technik spawalniczych ze względu na swoją wytrzymałość i biokompatybilność. Stal ocynkowana, pokryta powłoką cynkową zapewniającą odporność na korozję, również może być skutecznie spawana po odpowiedniej regulacji, zapobiegającej powstawaniu wad. Automatyzacja tych platform zwiększa precyzję, wydajność i powtarzalność, dzięki czemu idealnie nadają się do zastosowań w takich branżach jak motoryzacja, lotnictwo, elektronika i produkcja precyzyjna.
Typowy czas dostawy automatycznych platform do spawania laserowego wynosi około 30 do 40 dni roboczych, w zależności od harmonogramów produkcji i wielkości zamówienia. W przypadku konieczności wprowadzenia specjalnych modyfikacji, takich jak modyfikacje poziomów mocy, funkcji automatyzacji lub specjalistycznych możliwości spawania, czas dostawy może ulec wydłużeniu ze względu na konieczność wprowadzenia zmian konstrukcyjnych, dodatkowych testów i procesów kontroli jakości. Czynniki takie jak dostępność materiałów, popyt na produkcję i logistyka wysyłki również mogą wpłynąć na ostateczny harmonogram dostawy. Aby uzyskać dokładną wycenę opartą na konkretnych wymaganiach dotyczących zamówienia i lokalizacji, zaleca się bezpośredni kontakt z Grupą AccTek.
Nasza spawarka laserowa obejmuje kompleksowe opcje wsparcia technicznego, które zapewniają płynną pracę i pomagają zmaksymalizować wydajność maszyny. Oferujemy:
Obie opcje wsparcia mają na celu pomóc Ci osiągnąć najlepsze możliwe wyniki z Twoją maszyną. Daj nam znać, jeśli chcesz uzyskać więcej szczegółów lub jeśli jesteś zainteresowany zorganizowaniem szkolenia na miejscu.
Nasza spawarka laserowa objęta jest kompleksową gwarancją, która zapewni Ci spokój ducha i ochroni Twoją inwestycję:
Należy pamiętać, że gwarancja nie obejmuje uszkodzeń powstałych na skutek niewłaściwego użytkowania, niewłaściwej obsługi lub innych przyczyn nieumyślnych.
Nasza spawarka laserowa jest certyfikowana zgodnie z międzynarodowymi normami, co gwarantuje jakość, bezpieczeństwo i zgodność z wymogami branżowymi.
Jeśli w konkretnych regionach lub branżach wymagane są dodatkowe certyfikaty, daj nam znać, a udzielimy Ci dalszych informacji.
4 opinie dla Automatic Laser Welding Platform
Rina –
Pracuję na precyzyjnych elementach, a ta maszyna jest łatwa w obsłudze. Platforma jest solidna, a wszystko jest w zasięgu ręki, co jest pomocne podczas długich zmian. Głowica spawalnicza równomiernie rozprowadza ciepło, dzięki czemu szwy wychodzą czyste. Korzystam również z kamery inspekcyjnej, aby kontrolować ustawienie podczas pracy. Oszczędza to czas, ponieważ nie muszę przerywać pracy i ręcznie kontrolować spawu. Sterowanie jest na tyle proste, że można je szybko regulować podczas zmiany zadań. To stabilny system, który wspiera precyzyjną pracę i pomaga mi utrzymać spójne rezultaty przez cały dzień.
Farah –
Wprowadziliśmy ten system spawania laserowego do naszej linii produkcyjnej, aby poprawić spójność i sprawdził się znakomicie. Konstrukcja platformy utrzymuje wszystko na swoim miejscu, co pomaga zredukować błędy ustawień. Urządzenie obrotowe jest szczególnie przydatne w przypadku elementów cylindrycznych, zapewniając równomierne spawy na całej długości. Zaobserwowałem również lepszą dokładność dzięki sterowaniu serwomotorem. Interfejs jest łatwy w obsłudze, więc operatorzy nie potrzebują długiego szkolenia. Dzięki kamerze inspekcyjnej możemy monitorować jakość w trakcie produkcji, a nie po jej zakończeniu. Dzięki temu nasz proces stał się bardziej wydajny i ograniczyliśmy liczbę poprawek.
Tomasz –
Z punktu widzenia konserwacji, maszyna jest dobrze zorganizowana. Zintegrowana platforma ułatwia dostęp do części w razie potrzeby. Układ chłodzenia dobrze radzi sobie z utrzymaniem stabilnej temperatury, nawet podczas długotrwałej pracy. Sprawdziłem również działanie serwomotoru – reaguje szybko i bez opóźnień. System działa płynnie, co zmniejsza zużycie z czasem. Funkcja kamery pomaga we wczesnym wykrywaniu usterek, zanim staną się poważniejsze. Jak dotąd nie mieliśmy poważnych przestojów, a rutynowe kontrole są proste do wykonania.
Dylan –
Zainstalowaliśmy systemy spawania laserowego ze zintegrowaną platformą, które działają bardzo stabilnie w codziennym użytkowaniu. Wszystko jest uporządkowane, co ułatwia obsługę zespołowi. Głowica spawalnicza z podwójnym wahadłem poprawia spójność spoin, szczególnie w przypadku dłuższych serii. Zauważyłem mniej defektów w porównaniu z naszym poprzednim systemem. System sterowania jest przejrzysty, dzięki czemu operatorzy mogą bez problemu regulować ustawienia. Urządzenie obrotowe jest również przydatne podczas pracy z elementami okrągłymi. Zapewnia płynny i równomierny ruch. Ogólnie rzecz biorąc, pomogło nam to utrzymać stabilną produkcję bez niepotrzebnych przerw.